引言
在設(shè)計空調(diào)器和其他制冷裝置時,需要計算冷負荷,確定冷凝溫度、蒸發(fā)溫度以及每個設(shè)備部件的選型。但是空調(diào)器能否在指定的工況下以最高的效率運行,還依賴于制冷系統(tǒng)中制冷劑充注量的大小,它直接影響到整個系統(tǒng)運行時的經(jīng)濟性和可靠性,并且通常對于一個特定的系統(tǒng)在一定的工況下存在一個最佳的充注量值。
系統(tǒng)中制冷劑的充注量可由實驗或理論計算兩種方法確定。實驗方法以系統(tǒng)實測性能最佳為目標,得到特定系統(tǒng)和工況下的最佳充注量;但這樣在很大程度上依賴于試驗和誤差,不僅耗費時間而且十分昂貴。理論計算確定制冷劑的充注量主要是以不斷細化的物理模型,如集中參數(shù)模型、分區(qū)段模型、分布參數(shù)模型等為基礎(chǔ),通過計算機仿真來確定制冷劑的充注量;這樣就避免了較為復(fù)雜的實驗,計算結(jié)果可靠性高,適用范圍廣,具有相當(dāng)大的應(yīng)用價值。
1 本文研究制冷劑充注量方法概述
本文將采用理論計算和實驗驗證相結(jié)合的方法,并在一臺大金公司生產(chǎn)的RZYP80HT空調(diào)上進行充注量的實驗。
為了從理論上計算出系統(tǒng)的充注量,本文將采用穩(wěn)態(tài)集中參數(shù)模型,對系統(tǒng)中各個部件的充注量分別進行研究,并和實驗數(shù)據(jù)進行比較分析。由于電子膨脹閥中制冷劑質(zhì)量很少,可以忽略不計。因此作者將只針對系統(tǒng)中制冷劑分布較多的壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器和液態(tài)管編程計算其中制冷劑的質(zhì)量,程序中將實驗過程中測得的已知數(shù)據(jù)作為已知量,輸出每個部件中制冷劑的質(zhì)量。
實驗中,運行空調(diào)至穩(wěn)定的工況然后停機,同時關(guān)閉安裝在蒸發(fā)器和冷凝器兩端的開關(guān)型電磁閥,這樣制冷劑便停留在了各個部件中。然后采用液氮法去測量各個部件中制冷劑的質(zhì)量。
2制冷裝置中充注量的理論計算
2.1 兩相區(qū)空泡系數(shù)修正模型的選擇
充注量計算的難點在于準確計算兩相區(qū)制冷劑的質(zhì)量,而準確地計算兩相區(qū)制冷劑質(zhì)量的關(guān)鍵又在于空泡系數(shù)模型的選擇。
文獻和實驗數(shù)據(jù)之間的比較指出那些過高地估計換熱器中(制冷劑分布最多)制冷劑質(zhì)量的空泡系數(shù)修正模型(如Hughmark, Premoli, Tandon和Baroczy)與系統(tǒng)的總充注量有較好的吻合。美國學(xué)者C.K.Rice[1]對目前現(xiàn)有的空泡系數(shù)修正模型做了研究,他認為沒有足夠的數(shù)據(jù)證明某個模型比其他模型更好,但他以R22為工質(zhì)用實驗比較了10種空泡系數(shù)修正模型,其中Hughmark模型過高地估計了換熱器中制冷劑的質(zhì)量,而Premoli模型則大致給出了以上那些模型的平均值。因此作者在程序中將采用Premoli模型計算兩相區(qū)內(nèi)制冷劑的空泡系數(shù)。
這個由Premoli于1971年提出的經(jīng)驗關(guān)聯(lián)式旨在用于計算液體密度時誤差最小。由于密度的不同直接影響了工質(zhì)充注量的計算,這個方法非常適用于這類用途。其數(shù)學(xué)形式如下:
空泡系數(shù):
(1)
滑動比:
(2)
其中:
(3)
(4)
(5)
液體雷諾數(shù):
(6)
液體韋伯?dāng)?shù):
(7)
容積含氣率:
(8)
以上公式中
和
分別為飽和溫度下制冷劑蒸汽和制冷劑液體的密度;
為重力常數(shù)。
2.2 壓縮機模型的建立
壓縮機是制冷機的“心臟”,本次實驗采用的是渦旋式壓縮機,渦旋式壓縮機最早由法國人Creux發(fā)明并于1905年在美國獲得專利[7],于上個世紀80年代發(fā)展起來,是一種新型容積式壓縮機。
壓縮機內(nèi)的制冷劑主要有兩部分組成:一是分布在壓縮機腔內(nèi)處于過熱狀態(tài)的制冷劑,二是溶解于壓縮機潤滑油內(nèi)的制冷劑。故壓縮機內(nèi)制冷劑的質(zhì)量可采用下式計算:
(9)
其中,
為壓縮機中制冷劑的平均密度;
為壓縮機中潤滑油的質(zhì)量;
為潤滑油的溶解度。
2.3 蒸發(fā)器模型的建立
在制冷裝置穩(wěn)定運行時,制冷劑以兩相狀態(tài)進入蒸發(fā)器入口,在蒸發(fā)器內(nèi)逐漸蒸發(fā),最終以過熱的狀態(tài)離開蒸發(fā)器。在設(shè)計計算時,通常假設(shè)出口的干度為1,這樣能有效地利用蒸發(fā)面積,而實際過程中干度為1的點不在蒸發(fā)器出口,需要通過實驗測得,即求出蒸發(fā)器過熱段的長度。蒸發(fā)器中同時存在加速壓降和摩阻壓降,整個流程的壓降較大,但為了簡化計算認為壓力沿管長近似不變;空氣流過蒸發(fā)器進行換熱時,有可能出現(xiàn)析濕現(xiàn)象,析濕有利于提高蒸發(fā)器的換熱能力,但這樣會使模型更為復(fù)雜,這里不予以考慮。
⑴ 過熱狀態(tài)制冷劑的計算:
=
上式采用了集中參數(shù)法,
為蒸發(fā)器制冷劑過熱區(qū)入口的密度;
為過熱區(qū)制冷劑的體積。
⑵ 兩相區(qū)制冷劑的計算:
=
上式中,
為兩相區(qū)內(nèi)的空泡系數(shù);
和
分別為飽和溫度下制冷劑蒸汽和制冷劑液體的密度;
故蒸發(fā)器中制冷劑的質(zhì)量為兩者之和,即:
=
(12)
2.4 冷凝器模型的建立
制冷裝置穩(wěn)定運行時,制冷劑以過熱狀態(tài)進入冷凝器,在與環(huán)境發(fā)生熱交換的同時,逐漸冷卻到兩相狀態(tài),最后進一步冷卻至過冷液體狀態(tài)后離開冷凝器;當(dāng)冷凝器設(shè)計不合理或系統(tǒng)充注量不足時,冷凝器出口的制冷劑有可能不過冷而是兩相狀態(tài)。同樣采用集中參數(shù)模型,將冷凝器中的制冷劑分為三種狀態(tài)分別計算如下:
⑴ 過熱狀態(tài)制冷劑的計算:
=
(13)
上式中,
為冷凝器入口制冷劑的密度;
為過熱區(qū)出口的密度;
為過熱區(qū)制冷劑的體積。
⑵ 兩相區(qū)制冷劑的計算:
=
上式中,
為兩相區(qū)內(nèi)的空泡系數(shù);
和
分別為飽和溫度下制冷劑蒸汽和制冷劑液體的密度;
⑶ 過冷狀態(tài)制冷劑的計算:
=
(15)
上式中,
為冷凝器中過冷區(qū)入口制冷劑的密度;
為過冷區(qū)制冷劑的體積。
故冷凝器中制冷劑的總質(zhì)量為:
=
(16)
2.5 液態(tài)管模型的建立
液態(tài)管(liquid line)是室外機膨脹閥與室內(nèi)機換熱器之間的管段,由于液態(tài)管較其他配管長,而其中的液態(tài)制冷劑所占比重也較大,故液態(tài)管中制冷劑的質(zhì)量不能忽略。當(dāng)空調(diào)器以熱泵模式運行時,液態(tài)管中的制冷劑全為過冷狀態(tài),因此采用單相制冷劑的計算方法,管內(nèi)制冷劑的平均密度可以由液態(tài)管的進口和出口的密度求平均值的到。故液態(tài)管中制冷劑的質(zhì)量可按下式計算:
=
上式中,
和
分別為液態(tài)管入口和出口制冷劑的密度;
分別為液態(tài)管的內(nèi)徑和長度。
3 模型的實驗驗證
3.1 實驗原理
實驗對象為一臺大金公司生產(chǎn)的RZYP80HT型分體熱泵式空調(diào),其壓縮機可以變頻。
運行空調(diào)至穩(wěn)定的工況,然后停機,使制冷劑留在各個部件中(在蒸發(fā)器和冷凝器兩端都裝有開關(guān)型電磁閥,便于停機時迅速關(guān)閉使制冷劑留在各個部件中),然后采用液氮法來測量留在各個管段中的制冷劑質(zhì)量。
液氮法是利用低溫產(chǎn)生低壓將裝置中的制冷劑吸到儲液罐中進行稱重的一種測量方法,通過測量空罐與吸入制冷劑后罐子的重量,求取兩者重量之差,即可以得到制冷劑的質(zhì)量。
3.2 實驗數(shù)據(jù)結(jié)果
熱泵工況下的部分實驗數(shù)據(jù)如下:
|
熱泵工況 |
制冷劑分布的實驗數(shù)據(jù) | |||||
|
壓縮機(Kg) |
蒸發(fā)器(Kg) |
冷凝器(Kg) |
液態(tài)管(Kg) |
貯液器(Kg) |
氣液分離器(Kg) | |
|
1 |
0.3746 |
0.5565 |
0.4348 |
0.1249 |
0.095 |
0.0060 |
|
2 |
0.419 |
0.5012 |
0.4573 |
0.1432 |
0.093 |
0.0060 |
|
3 |
0.4249 |
0.4583 |
0.4639 |
0.1519 |
0.0765 |
0.0065 |
|
4 |
0.4087 |
0.5048 |
0.4687 |
0.1467 |
0.0922 |
0.0059 |
|
5 |
0.4338 |
0.4404 |
0.4505 |
0.1788 |
0.0856 |
0.0055 |
|
6 |
0.4993 |
0.3197 |
0.4803 |
0.2076 |
0.0768 |
0.0062 |
|
7 |
0.5067 |
0.2956 |
0.4348 |
0.2294 |
0.0820 |
0.0064 |
|
8 |
0.3678 |
0.6217 |
0.4573 |
0.1139 |
0.1177 |
0.0060 |
|
9 |
0.4916 |
0.3429 |
0.4639 |
0.1876 |
0.0825 |
0.0066 |
|
10 |
0.4425 |
0.4473 |
0.4687 |
0.1546 |
0.0945 |
0.0060 |
3.3 程序計算結(jié)果
由于實驗中沒有直接測量貯液器和氣液分離器中制冷劑的質(zhì)量,而是通過測量其中的溫度和壓力間接計算求得其質(zhì)量,故在下表內(nèi)沒有標出。
|
熱泵工況 |
制冷劑分布的計算數(shù)據(jù) | |||
|
壓縮機(Kg) |
蒸發(fā)器(Kg) |
冷凝器(Kg) |
液態(tài)管(Kg) | |
|
1 |
0.2826 |
0.3180 |
0.5873 |
0.1660 |
|
2 |
0.2367 |
0.3214 |
0.5884 |
0.1663 |
|
3 |
0.4574 |
0.3499 |
0.6064 |
0.1704 |
|
4 |
0.2483 |
0.3205 |
0.5855 |
0.1662 |
|
5 |
0.2151 |
0.3174 |
0.5746 |
0.1674 |
|
6 |
0.4334 |
0.3441 |
0.5957 |
0.1706 |
|
7 |
0.3994 |
0.3245 |
0.5986 |
0.1694 |
|
8 |
0.2198 |
0.3128 |
0.5915 |
0.1623 |
|
9 |
0.3355 |
0.3458 |
0.5992 |
0.1694 |
|
10 |
0.2609 |
0.3208 |
0.5751 |
0.1662 |
3.4 實驗數(shù)據(jù)與程序計算結(jié)果的比較(單位:kg)


圖1 程序計算結(jié)果和實驗數(shù)據(jù)比較圖
4結(jié)論及誤差分析
⑴ 采用本文的制冷劑充注量計算模型可以基本準確地預(yù)測變頻空調(diào)器中制冷劑質(zhì)量的分布變化。
⑵ 壓縮機中制冷劑大多數(shù)集中在潤滑油中,而程序在計算溶解于油中的制冷劑時,假設(shè)油的溫度等于壓縮機出口的溫度(由于壓縮機壁上未安裝熱電偶),這樣的假設(shè)導(dǎo)致計算時所用的油溫度大于實際壓縮機運行過程中油的溫度,而隨著溫度的升高,油中制冷劑的溶解度下降,故計算得出的充注量會低于實際壓縮機中的充注量。
⑶ 蒸發(fā)器中兩相區(qū)和過熱區(qū)的長度是通過熱電偶間接測量得到的,兩相區(qū)的溫度應(yīng)該不變,若熱電偶在某點測得的溫度有較大的突變,則認為制冷劑在該點進入過熱區(qū),此點之前的長度即為兩相區(qū)的長度。實驗中蒸發(fā)器管內(nèi)熱電偶布置數(shù)量不夠,導(dǎo)致計算兩相區(qū)長度低于實際過程中兩相區(qū)的長度,故程序計算結(jié)果會低于實驗數(shù)據(jù)。
⑷ 冷凝器中制冷劑的計算值高于實驗數(shù)據(jù),主要是因為空泡系數(shù)修正模型本身的誤差。文獻表明[1],Premoli模型在冷凝器中給出的估計值往往會高于實際的充注量值。
⑸液態(tài)管的程序計算結(jié)果在各個工況下變化不明顯,較為一致,而實驗數(shù)據(jù)的變化則較為明顯;程序計算結(jié)果基本上和實驗數(shù)據(jù)接近。這是由于液態(tài)管外面包裹有保溫層,液態(tài)管內(nèi)的制冷劑與空氣可近似認為沒有換熱。所以程序計算結(jié)果和液態(tài)管內(nèi)制冷劑實際的情況相差不大。
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