產(chǎn)品詳情
HS9-4-4-11
德國HS9-4-4-11粉末高速鋼產(chǎn)品用途：用于大型自動流水生產(chǎn)繞及較高壽命之工具，擁有良好的切割性能的高速工具鋼，特別適合承受震動和沖擊荷載的工具、深拉工具。
執(zhí)行標準：DIN EN4957-2000
HS9-4-4-11
化學成分：
C碳:1.35～1.45
Si硅:≤0.40
Mn錳:≤0.40
Cr鉻:3.70～4.40
W鎢:8.40～9.10
V釩:3.20～3.60
Mo鉬:3.40～3.80
Co鈷：10.50～11.50
P磷:≤0.03
S硫:≤0.03
性能特點
高硬度：經(jīng)過恰當熱處理后，硬度可達到 HRC67 - 69 甚至更高。高硬度使其能有效切削高硬度材料，如淬火鋼、耐熱合金等，且能保持刃口鋒利，保證加工精度。
卓越的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化釩等硬質(zhì)碳化物，極大地提高了材料抵抗磨損的能力。在加工高硬度、高耐磨性材料時，刀具磨損極慢，刀具壽命大幅延長。
優(yōu)異的熱穩(wěn)定性：鎢、鉬和鈷元素協(xié)同作用，使鋼材在高溫下能保持良好的硬度和強度。在高速切削產(chǎn)生高溫的情況下，刀具不易軟化，保證加工的穩(wěn)定性和連續(xù)性。
一定的韌性：通過合理的成分設計和粉末冶金工藝，在保證高硬度和耐磨性的同時，具備一定韌性，可承受一定沖擊載荷，降低刀具崩刃和斷裂的風險。
各向同性：粉末冶金工藝使鋼材組織均勻，不存在傳統(tǒng)高速鋼的各向異性問題，各個方向性能一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和使用性能。
應用領域
切削刀具制造：常用于制造高性能銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等切削刀具。適用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、鈦合金等難加工材料，以及對加工精度和表面質(zhì)量要求高的場合，如航空航天零部件加工。
模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模；熱作模具如大型熱鍛模、壓鑄模等，能承受模具工作時的高壓力、高溫度和高磨損。
航空航天和汽車工業(yè)：在航空航天和汽車制造領域，用于加工航空發(fā)動機葉片、汽車發(fā)動機關鍵零部件等高精度、高強度零部件，滿足行業(yè)對高性能加工的需求。
熱處理工藝
淬火：通常進行兩次預熱，第一次預熱溫度為 450 - 500℃，第二次預熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1210 - 1230℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。
回火：淬火后及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數(shù)通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時?；鼗鹉康氖窍慊饝Γ€(wěn)定組織，提高材料的韌性和尺寸穩(wěn)定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比控制在 3 - 5，加熱溫度 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后緩冷，防止出現(xiàn)裂紋。
機械加工：因其硬度高，機械加工難度大，需使用硬質(zhì)合金刀具，并合理選擇切削參數(shù)，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質(zhì)量和效率。
磨削加工：磨削時選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產(chǎn)生裂紋?？墒褂美鋮s液降低磨削溫度，提高磨削質(zhì)量。
表面處理：為進一步提高刀具性能，可對刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN 等涂層，增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。
德國HS9-4-4-11粉末高速鋼產(chǎn)品用途：用于大型自動流水生產(chǎn)繞及較高壽命之工具，擁有良好的切割性能的高速工具鋼，特別適合承受震動和沖擊荷載的工具、深拉工具。
執(zhí)行標準：DIN EN4957-2000
HS9-4-4-11
化學成分：
C碳:1.35～1.45
Si硅:≤0.40
Mn錳:≤0.40
Cr鉻:3.70～4.40
W鎢:8.40～9.10
V釩:3.20～3.60
Mo鉬:3.40～3.80
Co鈷：10.50～11.50
P磷:≤0.03
S硫:≤0.03
性能特點
高硬度：經(jīng)過恰當熱處理后，硬度可達到 HRC67 - 69 甚至更高。高硬度使其能有效切削高硬度材料，如淬火鋼、耐熱合金等，且能保持刃口鋒利，保證加工精度。
卓越的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化釩等硬質(zhì)碳化物，極大地提高了材料抵抗磨損的能力。在加工高硬度、高耐磨性材料時，刀具磨損極慢，刀具壽命大幅延長。
優(yōu)異的熱穩(wěn)定性：鎢、鉬和鈷元素協(xié)同作用，使鋼材在高溫下能保持良好的硬度和強度。在高速切削產(chǎn)生高溫的情況下，刀具不易軟化，保證加工的穩(wěn)定性和連續(xù)性。
一定的韌性：通過合理的成分設計和粉末冶金工藝，在保證高硬度和耐磨性的同時，具備一定韌性，可承受一定沖擊載荷，降低刀具崩刃和斷裂的風險。
各向同性：粉末冶金工藝使鋼材組織均勻，不存在傳統(tǒng)高速鋼的各向異性問題，各個方向性能一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和使用性能。
應用領域
切削刀具制造：常用于制造高性能銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等切削刀具。適用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、鈦合金等難加工材料，以及對加工精度和表面質(zhì)量要求高的場合，如航空航天零部件加工。
模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模；熱作模具如大型熱鍛模、壓鑄模等，能承受模具工作時的高壓力、高溫度和高磨損。
航空航天和汽車工業(yè)：在航空航天和汽車制造領域，用于加工航空發(fā)動機葉片、汽車發(fā)動機關鍵零部件等高精度、高強度零部件，滿足行業(yè)對高性能加工的需求。
熱處理工藝
淬火：通常進行兩次預熱，第一次預熱溫度為 450 - 500℃，第二次預熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1210 - 1230℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。
回火：淬火后及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數(shù)通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時?；鼗鹉康氖窍慊饝Γ€(wěn)定組織，提高材料的韌性和尺寸穩(wěn)定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比控制在 3 - 5，加熱溫度 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后緩冷，防止出現(xiàn)裂紋。
機械加工：因其硬度高，機械加工難度大，需使用硬質(zhì)合金刀具，并合理選擇切削參數(shù)，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質(zhì)量和效率。
磨削加工：磨削時選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產(chǎn)生裂紋?？墒褂美鋮s液降低磨削溫度，提高磨削質(zhì)量。
表面處理：為進一步提高刀具性能，可對刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN 等涂層，增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。
