一、縮孔

　　缺陷特征：表面類似毛孔、針孔、火山口的缺陷。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、流平劑、消泡劑用量不夠。2、流平劑、消泡劑混合不均勻。3、制造過程中相容性不好的粉末涂料間相互污染。4、制造過程中壓縮空氣含油含水。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、脫脂不凈。2、工件表面不平整。3、表面處理后干燥不充分。4、更換粉末品種時，清掃不徹底。5、噴涂用壓縮空氣含油含水或鏈條掉油污染。6、粉末受潮或車間空氣潮。

　　二、顆料

　　缺陷特征：涂層表面突起的質點

　　粉末涂料原因及防止措施：1、原材料質量不好，樹脂中含有膠化粒子。2、顏料、填料或助劑中含有機械雜質。3、擠出機的自清洗作用不好，帶進沒有熔融的部分膠化粒子。4、環(huán)境中的灰塵等機械雜質帶進粉末涂料中。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、工件表面有毛刺，或者是表面粗糙，有微細麻坑等。2、表面處理液中的鉻化殘渣等雜質仍附著在工件表面上。3、噴涂室周圍環(huán)境不干凈，空氣中一些粉塵和顆粒物被帶進粉末涂料或噴涂室，或者因靜電感應作用使帶電雜質被吸附到工件上。4、涂層過薄，不能隱蔽涂膜上微小不熔融的顆粒。5、回收涂料未經(jīng)過篩或過篩網(wǎng)眼太粗。6、輸送鏈掛具上固化粉末涂層的顆粒掉入涂膜。

　　三、膜厚超差

　　缺陷特征：同一工件膜厚超過合同規(guī)定的范圍。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、在噴粉空中噴槍的數(shù)目的排列方式。2、噴槍出粉量和空氣壓力。3、輸送鏈的運轉速度。4、工件的懸掛方式和排列。5、回收粉使用比例不當或混合不均。

　　四、不上粉

　　缺陷特征：工件表面附粉量與噴粉量之比小于60%。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、對于電暈放電體系，應選擇帶靜電性能好的填料品種，或添加增電劑等特殊助劑的辦法來提高涂料的帶靜電性能；2、對于摩擦荷電體系，應在配方中添加摩擦荷電助劑；3、顏料和填料質量分數(shù)高，導致密度大，粒子粗，使重力大于靜電吸附力；4、或者粒度過小，帶電少，靜電吸附力小。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、電暈噴槍的電壓過低或過高；工件電阻過大（接地不良或掛具未清理）；2、噴粉量過大；3、空氣壓力過大。

　　五、失光泛黃

　　缺陷特征：60°光澤下限值超標

　　粉末涂料原因及防止措施：1、不同樹脂類型粉末涂料之間的干擾。2、兩種活性不同的樹脂配制的粉末涂料之間也容易相互干擾。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、噴粉系統(tǒng)清掃不徹底。2、固化溫度過高，時間過長，超過涂料的耐熱溫度。

　　六、色差

　　缺陷特征：涂層與標準色板間的色差超出規(guī)定。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設計中選擇的原材料，如顏料、消光固化劑等的耐熱性不理想，涂裝廠的烘烤固化與粉末生產(chǎn)廠調色時的烘烤固化條件之間有一定的差距。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、膜厚不均。2、爐溫不均。3、厚度相差較大的工件掛在同一個固化爐中固化時，工件材料厚的比薄的升溫時間長，導致色差。4、噴粉系統(tǒng)清掃不干凈。

　　七、物理性能不合格

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設計中樹脂與固化劑的匹配不合理，例如樹脂的反應活性選擇或者固化劑的品種和用量遷擇不合理，填料的質量分數(shù)或者體積分數(shù)太大等。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、未達到涂料要求的固化溫度。2、達不到涂料要求的固化時間。3、工件表面處理不好。4、涂膜厚度過厚。5、試驗溫度過低。6、固化溫度過高，烘烤時間過長。

　　八、耐化學性能不合格

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設計中，樹脂和固化劑體系的匹配，顏料和填料的化學穩(wěn)定性和在配方中的質量分數(shù)因素不合適。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：1、表面處理質量不好。2、固化不完全。3、膜厚薄而不均。

　　九、遮蓋力不好

　　粉末涂料原因及防止措施：涂料配方對有遮蓋力的顏料用量不夠，使涂膜沒有足夠遮蓋力。

　　噴涂工藝原因及相應防止措施：涂膜厚度太薄。

　　（附注：1、物理性能指壓痕硬度、耐沖擊性、附著力和杯突試驗值。2、耐化學性能指耐鹽酸性、耐溶劑性、耐灰漿性、耐鹽霧腐蝕性、耐濕熱性、耐沸水性和人工加速耐候性。）