一般認(rèn)為鋁箔合埋的單張軋制速度應(yīng)達到軋機軋制設(shè)計速度的80％，丹陽鋁業(yè)公司從德國ACIIENACH公司引進一臺1500mm四輥不可逆鋁箔粗軋機的設(shè)計速度為2000m／min，目前單張鋁箔軋制速度基本在600m／miT，的水平，國內(nèi)單張扎制速度一般為設(shè)汁速度的60％——70％。

　　鋁箔在高速軋制時常遇到起皺、串層，起鼓、板形不良等問題。任何缺陷都可能造成下道次報廢，成材率大幅下降等問題。筆者就高速軋制生產(chǎn)中遇到的鋁卷起鼓現(xiàn)象作一些定性分析，

　　在雙張箔的生產(chǎn)中，鋁箔的軋制分粗軋、中軋、精軋三個過程，從工藝的角度看，可以大體從軋制出口厚度上進行劃分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm為粗軋，出口厚度在0.013——0.05之間為中軋，出口厚度小于0.013mm的單張成品和雙合軋制的成品為精軋。粗軋與鋁板帶的軋制特點相似，厚度的控制主要依靠軋制力和后張力，粗軋加工率厚度很小，其軋制特點已完全不同于鋁板帶材的軋制，具有鋁箔軋制的特殊性，其特點主要有以下幾個方面：

　?。?）鋁板帶軋制。要使鋁板帶變薄主要依靠軋制力，因此板厚自動控制方式是以恒輥縫為AGC主體的控制方式，即使軋制力變化，隨時調(diào)整輥縫使輥縫保持一定值也能獲得厚度一致的板帶材。而鋁箔軋制至中精軋，由于鋁箔的厚度極薄，軋制時，增大軋制力，使軋輥產(chǎn)生彈性變形比被軋制材料產(chǎn)生塑性變形更容易些，軋輥的彈性壓扁是不能忽視的，軋輥的彈軋壓扁決定了鋁箔軋制中，軋制力已起不到像軋板材那樣的作用，鋁箔軋制一般是在恒壓力條件下的無輥縫軋制，調(diào)整鋁箔厚度主要依靠調(diào)整后張力和軋速度。

　?。?）疊軋。對于厚度小于0.012mm(厚度大小與工作輥的直徑有關(guān))的極薄鋁箔，由于軋輥的彈性壓扁，用單張軋制的方法是非常困難的，因此采用雙合軋制的方法，即把兩張鋁箔中間加上潤滑油，然后合起來進行軋制的方法(也稱疊軋)。疊軋不僅可以軋制出單張軋制不能生產(chǎn)的極薄鋁箔，還可以減少斷帶次數(shù)，提高勞動生產(chǎn)率，采用此種工藝能批量生產(chǎn)出0.006mm——0.03mm的單面光鋁箔。

　?。?）速度效應(yīng)。鋁箔軋制過程中，箔材厚度隨軋制度的升度而變薄的現(xiàn)象稱為速度效應(yīng)。對于速度效應(yīng)機理的解釋尚有待于深入的研究，產(chǎn)生速度效應(yīng)的原因一般認(rèn)為有以下三個方面：

　　1）、工作輥和軋制材料之間摩擦狀態(tài)發(fā)生變化，隨著軋制速度的提高，潤滑油的帶入量增加，從而使軋輥和軋制材料之間的潤滑狀態(tài)發(fā)生變化。摩擦系數(shù)減小，油膜變厚，鋁箔的厚度隨之減薄。

　　2）、軋機本身的變化。采用圓柱形軸承的軋機，隨著軋制速度的升高，輥頸會在軸承中浮起，因而使兩根相互作用受載的軋輥將向相互靠緊的方向移動。

　　3）、材料被軋制變形時的加工軟化。高速鋁箔軋機的軋制速度很高，隨著軋制速度的提高，軋制變形區(qū)的溫度開高，據(jù)計算變形區(qū)的金屬溫度可以上升到200℃，相當(dāng)于進行一次中間恢復(fù)退火，因而引起軋制材料的加工軟化現(xiàn)象。

　　制定鋁箔軋制工藝的原則

　?、倏偧庸ぢ实拇_定 總加工率是指箔材在經(jīng)過再結(jié)晶退火后到軋制出成品，總的變形程度。一般來說，1系的總加工率可以達到99%以上，部分8系的產(chǎn)品也可以達到這個值，但是鋁合金箔的總加工率一般在90%以下。

　?、诘来渭庸ぢ实拇_定 道次加工率的確定是軋制工藝過程的核心，純鋁系列產(chǎn)品，其道次加工率可以達到65%，坯料退火后的第一道次，不宜采用過大的加工率，一般取50%左右。

　　軋制厚度

　　鋁箔軋制時的厚度測量方法主要有渦流測厚、同位素射線測厚和X射線測厚。X射線測厚是在目前的鋁箔生產(chǎn)中，尤其是高速鋁箔軋機中使用最為普遍的一種測厚方法。鋁箔軋制時的厚度控制方法：軋制力控制、張力控制、軋制速度控制、張力/速度、速度/張力控制。

　　1起鼓的定義

　　起鼓是指卷取的鋁箔表面沿軋制方向局部或連續(xù)凸起。其實質(zhì)是該處鋁箔較松，卷取后凸起的空隙率比平整處的大。隨著起鼓的加重，起鼓部分會起杠、起皺甚至壓碎

　　2起鼓原因

　　鋁箔軋制過程中，將會產(chǎn)生大量的變形熱和摩擦熱．使軋制變形區(qū)始終處于受熱狀態(tài)。如果變形區(qū)的軋輥局部溫度過高。超出了軋制冷卻油的最大沖冷卻能力，使該處的熱膨脹變大，則與之對應(yīng)該處出口鋁箔變松，如在鋁箔卷取過程中無法將其展平。則該處卷取后的孔隙率比平整處的大，累積后就形成起鼓，在有些資料上將其稱為熱鼓。在實際生產(chǎn)中，造成鋁卷起鼓的原因主要有以下幾方面：

　　(1)軋棍凸度大；

　　(2)板形參數(shù)不合理。坯料中凸較大；

　　(3)冷卻液噴射壓力不足或噴嘴阻塞；

　　(4)工藝潤滑油配制不合理

　　(5)支承輥有擦剮傷；

　　(6)展平機壓力大；

　　(7)道次壓下量大

　　3原因分析及預(yù)防措施

　　(1)高速鋁箔軋機軋輥的凸度在升速階段階段與正：常運行時其差別較大，升速時軋輥溫度相對較低．凸度也小，特別是新輥，凸度相對更小。從升速到刮口標(biāo)厚度的過程中，料面板形燈壞直植矽㈨到汁卷的打底質(zhì)址。凸度小時，升速過程是料兩側(cè)偏松，待建立起一定的熱凸度使料向平整所需打底就過長，料兩側(cè)因過松而形成起鼓；在展平輥壓力的作用下，接下上的鋁箔受底部起鼓料的影響，也將產(chǎn)生大量起鼓，不僅使底部升速困難，以因底部料大量起鼓無法使用而影響剔成材率。凸度大時，對升速打底質(zhì)將有明顯改善，但由于高速軋制叫的熱凸度較大，常因中部板形過松而形成中鼓。

　　因此，根據(jù)出口側(cè)打底時的板形情況及時調(diào)整軋輥凸度，保證打底的質(zhì)量和正常軋制時的板形控制，是防止該類起鼓的措施之一，

　　(2)所謂板形參數(shù)是指設(shè)定的目標(biāo)板形曲線：典型目標(biāo)板為一個拋物線，即中緊，邊松的二次線，必要時可以根據(jù)需要進行修正。板形參數(shù)值要是依據(jù)在線出口板形情況和下道下序的生產(chǎn)情來定，如果道次板形參數(shù)的設(shè)定致使料的中凸，并與下道次的板形參數(shù)過渡又不當(dāng)．中凸人的區(qū)變形區(qū)相對較長，軋輥中部的變形熱較大，軋輥熱度相對也大，料的中部板形偏松，就可能出現(xiàn)中部鼓現(xiàn)象。

　　因此板形參數(shù)的設(shè)計必須保證出門板形平整同時保證中部比邊部略緊，即保持一定中高，還要考慮道次間板形參數(shù)的合理過渡。

　　(3)高速鋁箔軋機在粗中軋時，變形區(qū)將產(chǎn)生大變形熱．軋制油的冷卻作用對保持輥型、穩(wěn)定軋制關(guān)重要，如果冷卻油的噴射壓力、流量不足，冷卻效果就受影響，但在實際生產(chǎn)過程中，冷卻油的壓、流量都受監(jiān)控。一般不會出問題。很多耐候是軋油的噴嘴填塞或是連接噴嘴的油管脫落、破裂等機械故障，導(dǎo)致實際噴射在工作區(qū)間內(nèi)的冷卻液流量和壓力不足，冷卻效果卻大打折扣。使對應(yīng)區(qū)域軋棍度偏高，板形偏松而起鼓、

　　因此，應(yīng)定期檢查噴嘴的噴射效果，一旦出現(xiàn)起鼓現(xiàn)象。及時停機檢查噴液工作情況：這是防止該起鼓的措施之一。

　　(4)實際鋁箔軋制變形區(qū)大都處于混合潤滑狀。變形區(qū)內(nèi)的微凸體因接觸壓力過高而發(fā)生邊界膜破裂，導(dǎo)致金屬直接接觸，此時變形區(qū)內(nèi)壓力一部由流體承擔(dān)．另一部分則由相接觸的微凸體承擔(dān)形區(qū)內(nèi)的油膜厚度也隨壓下率的增加而減少。同時．在高速軋制狀態(tài)下，大量的變形熱將會導(dǎo)致變形溫度上升，潤滑油分子熱運動加劇，定向吸附減少。油膜強度下降，甚至出現(xiàn)油膜破裂．金屬表面開始出現(xiàn)擦傷、此時的絕對溫度稱為軋制油臨界失效溫度Τ。如果變形區(qū)局部溫度超過了Τ，則邊界會發(fā)生破裂，導(dǎo)致金屬表面發(fā)生直接接觸，從而使摩擦因數(shù)增加，磨損加劇，變形區(qū)溫度也隨之上升，這又進一步促進了油膜的破裂，此時金屬表面發(fā)生直接接觸的面積百分?jǐn)?shù)M。將會迅速增加，熱量在該處迅速積聚，導(dǎo)致該處出口料面變板而起鼓。

　　工藝潤滑油不同其臨界失效溫度T，也不同，其溫度與潤滑基礎(chǔ)油性能及添加劑配比有關(guān)。由添加劑分子所形成的聽附膜的強度較大，可以在較高溫度下不破裂,但不同配比的添加劑所形成的油膜強度和臨界失效溫度T，又不同。軋制油的合理配制對增強油膜強度、提高軋制速度非常重要。

　　一般軋制油的配制按照高油膜強度、低粘度、低油斑傾向的原則。首先選用合適的基礎(chǔ)油（碳鏈在C10——C14之間0）及合適的添加劑比例（以復(fù)合型添加劑為主，酯2%——3%、醇1%——2%）同時應(yīng)根據(jù)各廠生產(chǎn)的實際情況進行調(diào)整。配制過程中嚴(yán)格控制好軋制油的各項性能參數(shù)。

　　(5)現(xiàn)代鋁箔軋制都非常注重軋機機內(nèi)環(huán)境的清潔衛(wèi)生，清輥器就是針對軋制環(huán)境的清潔需要設(shè)備的。最早的清輥器一般用毛氈，它柔軟、吸汕、對支承輥的磨損??；缺點是一旦卡有異物，不易清除，反而易擦傷支承輥，同時壽命短、不耐用?，F(xiàn)在都采用聚胺酯膠片，它具有堅固耐用、易清理、更換方便等優(yōu)點；但是如果膠片與支撐輥吻合不好，形成局部點接觸或小面積接觸，在高速軋制過程中，支承輥合因局部摩擦過熱而受損傷，影響到工作輥，從而在料面留下傷痕。在下道軋制時，對應(yīng)位置常出現(xiàn)起鼓。

　　因此，更換清輥器膠片或更換支承輥后必須檢查清輥器膠片與支撐輥的壓靠輥是否正常，同時調(diào)整好清輥器壓力。生產(chǎn)時，注意觀察料面的質(zhì)量情況，是預(yù)防該類起鼓的措施之一。

　　(6)展平輥對高速鋁箔軋制的穩(wěn)定進行非常重要，國外甚至有將伺服閥引入展平輥兩側(cè)參與壓力控制的做法。一般平時講的速度，都是指軋輥的線速度，而壓靠在出口鋁卷上的展平輥的速度要比軋輥的速度快20%——30，如果軋機速度為1500m/min，則展平輥線速度可達1800m/min——2000m/min，則展平輥線速度可達1800m/min——2000m/min。在如此高速狀態(tài)下，展平輥的壓靠狀態(tài)對卷取質(zhì)量有很大影響，如果壓靠的鋁卷上的壓力大了，對料的的摩擦力增大。局部產(chǎn)生的熱量也會使料發(fā)松起鼓。在實際生產(chǎn)中，常采用減小展平輥的壓力、降低展平輥的磨削凸度的方法來減輕的消除起鼓。

　　(7)提高道次壓下率，有利于速度的提高，但是，增加道次壓下率，意味著變形區(qū)長度增大，摩擦熱和變形熱增加，軋制變形區(qū)油膜的熱穩(wěn)定性下降。如果冷卻油無法及時將變形區(qū)的熱量帶走，就有可能造成局部熱量的積聚而形成起鼓。

　　因此，應(yīng)根據(jù)來料性質(zhì)和設(shè)備的冷卻能力合理分配好道次壓下率。一般可控制在52%左右。