“由神霧節(jié)能江蘇省冶金設(shè)計院(以下簡稱神霧江蘇院)總承包建設(shè)的‘沙鋼30萬噸/年固體廢棄物綜合處理、資源循環(huán)利用項目’實現(xiàn)了鐵、鋅塵泥資源的有效循環(huán)回收，投產(chǎn)2年后即收回全部投資，2014年——2016年新增產(chǎn)值8.8億元，實現(xiàn)利稅3.97億元，對我國資源綜合利用和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟意義重大。該項目應(yīng)用的蓄熱式轉(zhuǎn)底爐直接還原清潔冶煉技術(shù)(SRF)及裝備達到國際領(lǐng)先水平，建議在同類冶煉企業(yè)中推廣應(yīng)用。”這是8月2日在由中國循環(huán)經(jīng)濟協(xié)會主持并于沙鋼召開的該項目成果鑒定會上，以中國工程院院士金涌為首的專家評審委員會做出的評價。

　　該項目自2012年投產(chǎn)以來，已探索出一套清潔生產(chǎn)、深化資源綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的新模式，總投資約2.56億元。截至目前，該項目已實現(xiàn)全固廢處理回收，且連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)超過5年，并實現(xiàn)了轉(zhuǎn)底爐裝、出料機和轉(zhuǎn)底爐爐底機械等關(guān)鍵核心設(shè)備的完全自主設(shè)計、制造，打破了國外技術(shù)壟斷。

　　沙鋼第一副總裁劉儉指出，沙鋼與神霧江蘇院合作建成的這條技術(shù)先進、產(chǎn)品質(zhì)量高、能耗低的轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥生產(chǎn)線，每年可生產(chǎn)金屬化球團20萬噸、氧化鋅7000噸，其中金屬化球團全部用于煉鋼原料。該生產(chǎn)線是目前全球最大的處理含鐵、鋅塵泥轉(zhuǎn)底爐的生產(chǎn)線，實現(xiàn)了含鐵、鋅塵泥資源的循環(huán)回收利用，為我國鋼鐵行業(yè)中含鐵、鋅塵泥資源化利用起到了示范借鑒作用。

　　金涌認為，該項目使用低熱值煤氣，通過蓄熱式燃燒技術(shù)，提高了爐內(nèi)燃燒溫度，有效提高了球團金屬化率;通過爐內(nèi)氣流和溫度場的特殊設(shè)計，使得爐溫均勻，無氣流擾動，降低了球團粉化率和揚塵，提高了鋅粉回收率和品位，技術(shù)指標優(yōu)于國內(nèi)外同類技術(shù)。

　　原中國金屬學(xué)會常務(wù)副理事長王天義表示，目前，日本、美國轉(zhuǎn)底爐處理塵泥的規(guī)模每年只有10萬噸——15萬噸，而沙鋼和神霧合建的這一項目年處理規(guī)模達到30萬噸，且作業(yè)率超過92%，攻克了鋼鐵行業(yè)含鐵、鋅粉塵難以利用的世界性難題。

　　神霧科技集團董事長吳道洪指出，如何處理并利用冶煉渣、冶金塵泥等固體廢物，是長期困擾鋼鐵行業(yè)的環(huán)保難題之一。以我國現(xiàn)有的鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)，每生產(chǎn)1噸鋼將伴生80千克——120千克的冶金塵泥，每年產(chǎn)生約8000萬噸冶金塵泥，其中含有大量的鋅、鐵等元素。如果不能對其加以循環(huán)回收利用，不僅會污染環(huán)境，還會造成資源浪費。神霧江蘇院與沙鋼合作研發(fā)的蓄熱式轉(zhuǎn)底爐直接還原清潔冶煉技術(shù)，是國家“十二五”攻關(guān)重點支撐項目課題，從工藝路線上對現(xiàn)有的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式進行了顛覆性變革，破解了鋼鐵冶煉能耗高、污染大、經(jīng)濟性差、資源利用率低等行業(yè)痛點，將引領(lǐng)全球鋼鐵行業(yè)技術(shù)和工藝路線的變革。

　　專家評審委員會認為，該項目實現(xiàn)了核心轉(zhuǎn)底爐設(shè)備的國產(chǎn)化和大型化，是我國冶金固廢處理領(lǐng)域的一項重大突破。目前，該成果獲授權(quán)發(fā)明專利4項、實用新型專利8項。

　　該生產(chǎn)線投產(chǎn)后，可獲得平均金屬化率為85%的球團，鋅平均脫除率達95%，獲得副產(chǎn)品氧化鋅粉的平均品位大于60%，鋅元素回收率平均達95%;每噸金屬化球團的能耗較低，為203.11標準煤(電力折算系數(shù)為0.1229)，節(jié)能27%以上。