2024版鋼鐵行業(yè)極zhi能效技術(shù)清單（也稱T80清單）是中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)在“極zhi能效工程”背景下發(fā)布的重要技術(shù)指南，旨在通過推廣先進(jìn)節(jié)能技術(shù)，推動(dòng)全行業(yè)能效提升和綠色低碳轉(zhuǎn)型。
“極zhi能效工程”被視作中國(guó)鋼鐵行業(yè)繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的重大工程。其核心目標(biāo)是通過系統(tǒng)化的節(jié)能降碳改造，全面提升鋼鐵企業(yè)的能源利用效率，降低生產(chǎn)成本，并應(yīng)對(duì)“雙碳”目標(biāo)下的減排壓力。
鋼鐵生產(chǎn)流程長(zhǎng)且復(fù)雜，清單中的技術(shù)通常涵蓋煉焦工序、燒結(jié)工序、高爐工序、轉(zhuǎn)爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統(tǒng)。
燒結(jié)工序
1、合適厚料層燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：厚料層燒結(jié)技術(shù)利用料層自動(dòng)蓄熱的原理，通過上層物料的氣流對(duì)下層物料進(jìn)行加熱，充分利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過提高生產(chǎn)效率、低溫?zé)Y(jié)、低耗燒結(jié)，促進(jìn)復(fù)合鐵酸鈣生成、改善燒結(jié)礦質(zhì)量等，提升燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。應(yīng)用情況：該技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應(yīng)用。某鋼采用1000mm以上厚料層燒結(jié)，實(shí)踐表明，燒結(jié)生產(chǎn)過程得到改善，燒結(jié)機(jī)日產(chǎn)量增長(zhǎng)8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。
2、節(jié)能高效智慧燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：現(xiàn)有燒結(jié)工序關(guān)鍵工藝參數(shù)無(wú)法在線檢測(cè)，導(dǎo)致生產(chǎn)指標(biāo)檢化驗(yàn)滯后，燒結(jié)過程復(fù)雜多變，難以進(jìn)行優(yōu)化和精準(zhǔn)控制，且流程長(zhǎng)、設(shè)備多、崗位勞動(dòng)強(qiáng)度大。本技術(shù)融合國(guó)際先進(jìn)過程智能化技術(shù)、檢測(cè)技術(shù)、信息技術(shù)與人工智能，開發(fā)了原燃料粒度在線檢測(cè)等關(guān)鍵核心技術(shù)，建立了虛實(shí)結(jié)合和動(dòng)態(tài)優(yōu)化的智能制造系統(tǒng)，構(gòu)建了智能燒結(jié)技術(shù)體系，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)工序的低碳生產(chǎn)以及安全高效運(yùn)行。應(yīng)用情況：以某鋼550m2智能燒結(jié)項(xiàng)目為例，工序能耗從42.8kgce/t降低至40kgce/t以下，成品率從79%提高至81%。
3、燒結(jié)混合料預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結(jié)混合機(jī)通過使用大量蒸汽的方式預(yù)熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費(fèi)，而且蒸汽中的水分會(huì)對(duì)燒結(jié)過程造成影響。通過優(yōu)化制粒工藝，將傳統(tǒng)的一混加水、二混制粒造球和三混強(qiáng)化制粒的方式改為一混強(qiáng)力混勻、二混加水制粒造球和三混強(qiáng)化制粒方式，極大地提高了生石灰粉消化放熱功效，使全年燒結(jié)混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結(jié)固體燃料消耗。應(yīng)用情況：該技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。燒結(jié)礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大地提高了能源介質(zhì)利用效率。
4、燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：設(shè)置燒結(jié)大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機(jī)雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機(jī)中高溫段廢氣余熱及燒結(jié)大煙道尾部風(fēng)箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。應(yīng)用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應(yīng)用。以某鋼500m2燒結(jié)機(jī)為例，實(shí)施燒結(jié)環(huán)冷機(jī)煙氣余熱及燒結(jié)大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。
5、燒結(jié)環(huán)冷機(jī)液密封技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：通過兩相動(dòng)平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復(fù)合靜密封技術(shù)以及高溫?zé)煔庋h(huán)區(qū)液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機(jī)漏風(fēng)率，降低鼓風(fēng)機(jī)電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼企應(yīng)用該技術(shù)實(shí)現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦（1.8MPa，270℃）以上。
6、燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)及余熱回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：本技術(shù)核心是“梯級(jí)控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)和超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機(jī)。通過按需供熱的“梯級(jí)控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)，優(yōu)化氣體流量、溫度、含氧量組合，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)過程風(fēng)、熱、氧按需分配，使料層在燒結(jié)過程中豎向供熱強(qiáng)度一致，在減排煙（廢）氣、回收余熱的同時(shí)，提高成品率、改善燒結(jié)礦質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)煙氣循環(huán)量超過30%，固體燃耗降低1.5kg/t以上。超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機(jī)優(yōu)化回轉(zhuǎn)體、臺(tái)車和復(fù)合水密封裝置，實(shí)現(xiàn)料層內(nèi)有效風(fēng)均勻分布，降低噸礦有效冷卻風(fēng)需求量，實(shí)現(xiàn)漏風(fēng)率降低至5%以下，有效通風(fēng)面積擴(kuò)大約20%。應(yīng)用情況：以某鋼廠400m2燒結(jié)機(jī)為例，年產(chǎn)燒結(jié)礦437.9萬(wàn)噸，應(yīng)用該技術(shù)后燒結(jié)固體燃耗減少約6000t，節(jié)約電能1200萬(wàn)kW·h，環(huán)冷機(jī)高溫廢氣余熱噸礦發(fā)電量提高2700萬(wàn)kW·h。
7、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)汽電雙驅(qū)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：針對(duì)“余熱－蒸汽－電能－機(jī)械能”的能源回收利用過程轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)多、效率低的問題，開發(fā)余熱回收能量作用于燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)軸系的超低耗能技術(shù)，實(shí)現(xiàn)汽輪機(jī)與電動(dòng)機(jī)共同驅(qū)動(dòng)主抽風(fēng)機(jī)運(yùn)行，并將多余能源轉(zhuǎn)化為電能反向輸入電網(wǎng)，提高運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。主抽風(fēng)機(jī)汽電雙驅(qū)技術(shù)主要分為兩類，一類為主抽風(fēng)機(jī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，另一類為主抽風(fēng)機(jī)變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，其中變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)比常規(guī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)的噸礦有效軸功率提升25%。應(yīng)用情況：以河南濟(jì)源鋼鐵應(yīng)用為例，建設(shè)規(guī)模為一臺(tái)蒸發(fā)總量為56.5t/h的雙壓自除氧燒結(jié)環(huán)冷機(jī)余熱鍋爐及一臺(tái)10MW補(bǔ)汽凝汽式汽輪機(jī)，通過變速離合器，拖動(dòng)燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，采用主抽風(fēng)機(jī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)。汽輪機(jī)年輸出功率6267.8萬(wàn)kW·h，年節(jié)標(biāo)煤量1.912萬(wàn)噸。
8、高溫固體散料余熱直接回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：無(wú)需引入中間氣體換熱介質(zhì)，高溫固體顆粒利用自身重力向下緩慢流動(dòng)，通過移動(dòng)填充床固體換熱方式與鍋爐汽水受熱管一次換熱后，可直接產(chǎn)生高品質(zhì)發(fā)電蒸汽。適用于球團(tuán)余熱回收。應(yīng)用情況：余熱回收率能達(dá)到80%以上，系統(tǒng)整合，無(wú)需冷卻風(fēng)機(jī)，自用電率10%以下，不引入二次污染源，更清潔環(huán)保。
9、燒結(jié)返礦冷固球團(tuán)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：生產(chǎn)實(shí)踐中有30%～45%的返礦會(huì)進(jìn)入燒結(jié)系統(tǒng)“復(fù)燒”，造成惡性循環(huán)，減少了有效入爐量，增加了能源消耗以及溫室氣體排放，增加了煉鐵成本。本技術(shù)以冷造塊方式將返礦、精粉、鋼渣粉、含鐵塵泥等多態(tài)、多類廠內(nèi)循環(huán)物耦合造塊，成品可直接送入高爐等復(fù)雜冶煉場(chǎng)景中使用，實(shí)現(xiàn)了返礦高效利用和固廢協(xié)同利用。本技術(shù)將返礦作為壓團(tuán)原料，實(shí)現(xiàn)了冶金副產(chǎn)物多態(tài)耦合造塊高效循環(huán)利用，通過冷造塊方法解決了產(chǎn)品熱性能問題。應(yīng)用情況：漢中鋼鐵、榆中鋼鐵、略陽(yáng)鋼鐵、新泰鋼鐵等應(yīng)用。按照某鋼企15萬(wàn)t/年的產(chǎn)能計(jì)算，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤5140.5t，減少CO2排放約15128.49t。
“極zhi能效工程”被視作中國(guó)鋼鐵行業(yè)繼“產(chǎn)能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業(yè)、全產(chǎn)能的重大工程。其核心目標(biāo)是通過系統(tǒng)化的節(jié)能降碳改造，全面提升鋼鐵企業(yè)的能源利用效率，降低生產(chǎn)成本，并應(yīng)對(duì)“雙碳”目標(biāo)下的減排壓力。
鋼鐵生產(chǎn)流程長(zhǎng)且復(fù)雜，清單中的技術(shù)通常涵蓋煉焦工序、燒結(jié)工序、高爐工序、轉(zhuǎn)爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統(tǒng)。
燒結(jié)工序
1、合適厚料層燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：厚料層燒結(jié)技術(shù)利用料層自動(dòng)蓄熱的原理，通過上層物料的氣流對(duì)下層物料進(jìn)行加熱，充分利用料層物料燃燒產(chǎn)生的熱量。通過提高生產(chǎn)效率、低溫?zé)Y(jié)、低耗燒結(jié)，促進(jìn)復(fù)合鐵酸鈣生成、改善燒結(jié)礦質(zhì)量等，提升燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。應(yīng)用情況：該技術(shù)在漢鋼、龍鋼、泰鋼、新天鋼等企業(yè)應(yīng)用。某鋼采用1000mm以上厚料層燒結(jié)，實(shí)踐表明，燒結(jié)生產(chǎn)過程得到改善，燒結(jié)機(jī)日產(chǎn)量增長(zhǎng)8%，返礦率降低7.11%，固體燃料消耗降低2.99kg/t-礦。
2、節(jié)能高效智慧燒結(jié)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：現(xiàn)有燒結(jié)工序關(guān)鍵工藝參數(shù)無(wú)法在線檢測(cè)，導(dǎo)致生產(chǎn)指標(biāo)檢化驗(yàn)滯后，燒結(jié)過程復(fù)雜多變，難以進(jìn)行優(yōu)化和精準(zhǔn)控制，且流程長(zhǎng)、設(shè)備多、崗位勞動(dòng)強(qiáng)度大。本技術(shù)融合國(guó)際先進(jìn)過程智能化技術(shù)、檢測(cè)技術(shù)、信息技術(shù)與人工智能，開發(fā)了原燃料粒度在線檢測(cè)等關(guān)鍵核心技術(shù)，建立了虛實(shí)結(jié)合和動(dòng)態(tài)優(yōu)化的智能制造系統(tǒng)，構(gòu)建了智能燒結(jié)技術(shù)體系，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)工序的低碳生產(chǎn)以及安全高效運(yùn)行。應(yīng)用情況：以某鋼550m2智能燒結(jié)項(xiàng)目為例，工序能耗從42.8kgce/t降低至40kgce/t以下，成品率從79%提高至81%。
3、燒結(jié)混合料預(yù)熱技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：燒結(jié)混合機(jī)通過使用大量蒸汽的方式預(yù)熱混合料，其熱量利用率偏低，不僅造成蒸汽浪費(fèi)，而且蒸汽中的水分會(huì)對(duì)燒結(jié)過程造成影響。通過優(yōu)化制粒工藝，將傳統(tǒng)的一混加水、二混制粒造球和三混強(qiáng)化制粒的方式改為一混強(qiáng)力混勻、二混加水制粒造球和三混強(qiáng)化制粒方式，極大地提高了生石灰粉消化放熱功效，使全年燒結(jié)混合料溫度保持在60℃以上，有效降低燒結(jié)固體燃料消耗。應(yīng)用情況：該技術(shù)在酒鋼等企業(yè)應(yīng)用。燒結(jié)礦固體燃料消耗降低1.1kg/t-礦，極大地提高了能源介質(zhì)利用效率。
4、燒結(jié)煙氣余熱回收利用技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：設(shè)置燒結(jié)大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機(jī)雙壓余熱鍋爐，回收利用環(huán)冷機(jī)中高溫段廢氣余熱及燒結(jié)大煙道尾部風(fēng)箱高溫排煙余熱，余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。應(yīng)用情況：技術(shù)在馬鋼、寶鋼、山鋼永鋒臨港有限公司、本鋼板材公司等企業(yè)應(yīng)用。以某鋼500m2燒結(jié)機(jī)為例，實(shí)施燒結(jié)環(huán)冷機(jī)煙氣余熱及燒結(jié)大煙道余熱回收，節(jié)能12.5kgce/t-礦。
5、燒結(jié)環(huán)冷機(jī)液密封技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：通過兩相動(dòng)平衡密封技術(shù)、高效傳熱技術(shù)、氣流均衡處理綜合技術(shù)、復(fù)合靜密封技術(shù)以及高溫?zé)煔庋h(huán)區(qū)液體防汽化技術(shù)，減少環(huán)冷機(jī)漏風(fēng)率，降低鼓風(fēng)機(jī)電耗，增加環(huán)冷蒸汽產(chǎn)量。應(yīng)用情況：技術(shù)在多家鋼鐵企業(yè)應(yīng)用。某鋼企應(yīng)用該技術(shù)實(shí)現(xiàn)余熱回收產(chǎn)蒸汽80kg/t-礦（1.8MPa，270℃）以上。
6、燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)及余熱回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：本技術(shù)核心是“梯級(jí)控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)和超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機(jī)。通過按需供熱的“梯級(jí)控氧－分區(qū)控壓”燒結(jié)煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術(shù)，優(yōu)化氣體流量、溫度、含氧量組合，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)過程風(fēng)、熱、氧按需分配，使料層在燒結(jié)過程中豎向供熱強(qiáng)度一致，在減排煙（廢）氣、回收余熱的同時(shí)，提高成品率、改善燒結(jié)礦質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)煙氣循環(huán)量超過30%，固體燃耗降低1.5kg/t以上。超低漏風(fēng)高效換熱新型環(huán)冷機(jī)優(yōu)化回轉(zhuǎn)體、臺(tái)車和復(fù)合水密封裝置，實(shí)現(xiàn)料層內(nèi)有效風(fēng)均勻分布，降低噸礦有效冷卻風(fēng)需求量，實(shí)現(xiàn)漏風(fēng)率降低至5%以下，有效通風(fēng)面積擴(kuò)大約20%。應(yīng)用情況：以某鋼廠400m2燒結(jié)機(jī)為例，年產(chǎn)燒結(jié)礦437.9萬(wàn)噸，應(yīng)用該技術(shù)后燒結(jié)固體燃耗減少約6000t，節(jié)約電能1200萬(wàn)kW·h，環(huán)冷機(jī)高溫廢氣余熱噸礦發(fā)電量提高2700萬(wàn)kW·h。
7、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)汽電雙驅(qū)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：針對(duì)“余熱－蒸汽－電能－機(jī)械能”的能源回收利用過程轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)多、效率低的問題，開發(fā)余熱回收能量作用于燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)軸系的超低耗能技術(shù)，實(shí)現(xiàn)汽輪機(jī)與電動(dòng)機(jī)共同驅(qū)動(dòng)主抽風(fēng)機(jī)運(yùn)行，并將多余能源轉(zhuǎn)化為電能反向輸入電網(wǎng)，提高運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。主抽風(fēng)機(jī)汽電雙驅(qū)技術(shù)主要分為兩類，一類為主抽風(fēng)機(jī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，另一類為主抽風(fēng)機(jī)變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)，其中變頻汽電雙驅(qū)技術(shù)比常規(guī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)的噸礦有效軸功率提升25%。應(yīng)用情況：以河南濟(jì)源鋼鐵應(yīng)用為例，建設(shè)規(guī)模為一臺(tái)蒸發(fā)總量為56.5t/h的雙壓自除氧燒結(jié)環(huán)冷機(jī)余熱鍋爐及一臺(tái)10MW補(bǔ)汽凝汽式汽輪機(jī)，通過變速離合器，拖動(dòng)燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，采用主抽風(fēng)機(jī)工頻汽電雙驅(qū)技術(shù)。汽輪機(jī)年輸出功率6267.8萬(wàn)kW·h，年節(jié)標(biāo)煤量1.912萬(wàn)噸。
8、高溫固體散料余熱直接回收技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：無(wú)需引入中間氣體換熱介質(zhì)，高溫固體顆粒利用自身重力向下緩慢流動(dòng)，通過移動(dòng)填充床固體換熱方式與鍋爐汽水受熱管一次換熱后，可直接產(chǎn)生高品質(zhì)發(fā)電蒸汽。適用于球團(tuán)余熱回收。應(yīng)用情況：余熱回收率能達(dá)到80%以上，系統(tǒng)整合，無(wú)需冷卻風(fēng)機(jī)，自用電率10%以下，不引入二次污染源，更清潔環(huán)保。
9、燒結(jié)返礦冷固球團(tuán)技術(shù)技術(shù)簡(jiǎn)介：生產(chǎn)實(shí)踐中有30%～45%的返礦會(huì)進(jìn)入燒結(jié)系統(tǒng)“復(fù)燒”，造成惡性循環(huán)，減少了有效入爐量，增加了能源消耗以及溫室氣體排放，增加了煉鐵成本。本技術(shù)以冷造塊方式將返礦、精粉、鋼渣粉、含鐵塵泥等多態(tài)、多類廠內(nèi)循環(huán)物耦合造塊，成品可直接送入高爐等復(fù)雜冶煉場(chǎng)景中使用，實(shí)現(xiàn)了返礦高效利用和固廢協(xié)同利用。本技術(shù)將返礦作為壓團(tuán)原料，實(shí)現(xiàn)了冶金副產(chǎn)物多態(tài)耦合造塊高效循環(huán)利用，通過冷造塊方法解決了產(chǎn)品熱性能問題。應(yīng)用情況：漢中鋼鐵、榆中鋼鐵、略陽(yáng)鋼鐵、新泰鋼鐵等應(yīng)用。按照某鋼企15萬(wàn)t/年的產(chǎn)能計(jì)算，年節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤5140.5t，減少CO2排放約15128.49t。
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