免噴涂著色工藝兩大難點：

　　1、材料相對容易降解

　　由于樹脂中添加了特殊顏料、金屬顏料等，在材料的加工過程中，在溫度和剪切力的作用下，金屬顏色容易充當催化劑的作用，引起材料降解，造成制品表面產生氣痕或銀絲、甚至是表面氣孔及材料發(fā)黃降解等不良現象。

　　2、金屬顏料容易沿剪切方向排布

　　注射速度過高造成剪切過大，金屬顏料將沿著剪切方向進行排布，使產品表面產生熔接痕和流痕，影響產品外觀。

　　免噴涂著色7種解決方案：

　　1、選擇合適的鋁粉

　　采用規(guī)則的球型鋁粉對光線的反射較為均勻一致，主要發(fā)生鏡面反射，表面具有高亮度及光澤度。而采用片狀和銀元型鋁粉時，由于形狀不規(guī)則，顏料在材料的分布形態(tài)各異，光線在鋁粉表面反射方向各不相同，導致目視觀察時產生明暗差異，變換觀察角度時，就會產生閃爍效果。

　　一般而言，鋁粉的形狀越不規(guī)則，尺寸越大，其閃爍效果越明顯。隨著鋁顏料含量的增加，顏色逐漸加深，一般添加范圍為1%-4%。

　　2、合理的顏料配方組合

　　采用相容性好和能夠增加流動性的助劑，確保顏料和樹脂充分混合及均因分布。

　　3、嚴格控制水分含量

　　大多數樹脂會吸收空氣中的水汽，在成型加工前必須進行干燥，否則可能導致制品表面銀絲和水花以及影響制品表面光澤。通常要求干燥后含水量控制在0.05%以下。例如，對于ABS基材的，干燥溫度通常為70°C-85°C，干燥3-4小時。

　　干燥溫度過高容易引起材料性能降低;干燥溫度過低、干燥時間不夠，樹脂含水率過高，制品表面容易產生氣痕。

　　4、注塑溫度-選擇中低溫

　　由于添加了金屬顏料，在螺桿的高剪切作用下，容易引起金屬顏料的變色。因此，樹脂成型溫度設置原則是：在確保材料充分塑化前提下，盡量使用中低溫度注塑，以防止材料降解。例如，以ABS為基材的產品加工溫度為210°C-230°C。

　　5、注塑速度-中速分段階梯式控制

　　在注塑時，選擇注塑速度主要考慮制品的外觀、模具的排氣以及注塑機型腔內樹脂流動的阻力。較快的注塑速度一般會使熔膠流程加長，適合充填薄壁制品，并形成較好的表面光潔度和表面效果。

　　但過快的注塑速度容易使熔膠遭受強剪切，導致珠光色粉形狀和粒徑發(fā)生破壞而降低制品的特殊色彩效果。另外，澆口附近容易出現噴射痕、排氣不良等。

　　因此，在保證產品表面效果和質量的前提下，建議選用中速的分段階梯式速度控制，以確保充填順暢和制品外觀。

　　6、注射壓力-選擇較低的注射壓力

　　注射壓力是為了克服熔體在流動過程中的阻力，給予熔體一定的充填速度及對熔體進行壓實、補縮，以保證充填過程順利進行。實際注塑壓力跟許多變量有關，如：熔體溫度、模具溫度、制件幾何形狀、壁厚、流動長度，以及其它模具和設備情況。

　　通常，最好選用能滿足性能、外觀和注塑循環(huán)的較低壓力。同時要關注實際注塑峰值壓力與設定值的差異。一般情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60-80%。

　　7、較高的模具溫度

　　模具溫度直接影響最終制品的表面光亮度、熔接線及其強度等。

　　使用高的模具溫度可以增加材料流動性，獲得較高的結合線強度，并且能降低成型制品內應力，使其耐熱性和耐化學品性更好，同時提髙熔膠對模具表面的復制性，提髙制品光澤度和特殊色彩效果。

　　為了達到理想的表面質量效果，在使用金屬顏料時，應盡量采用較高模溫。對于ABS作為基材的產品，模溫通常為70-90°C。