本生產(chǎn)線適合同時采用無紡布、EVA片材及針刺地毯面料三種材料生產(chǎn)汽車內(nèi)地毯的生產(chǎn)過程。

生產(chǎn)線組成：該生產(chǎn)線由上料平臺(上料段)、輻射式加熱爐(加熱段)、成型壓機(成型段)、自動卸料裝置(下件段)、輸送夾持系統(tǒng)及其它輔助裝置組成。

二：設(shè)備基本技術(shù)要求：

1、上料平臺(上料段)

上料平臺為一寬度可調(diào)的工作臺，臺面離地高度為800mm。可夾持面料幅寬1500-2100mm無級可調(diào)。

2、加熱系統(tǒng)(加熱段)

加熱系統(tǒng)主要由上加熱器、下加熱器及抽風(fēng)系統(tǒng)組成。上加熱器由機械絲桿手動調(diào)整高度，下加熱器由液壓驅(qū)動其高度，材料加熱時下加熱器處于高位置，加熱結(jié)束后下加熱器下降到設(shè)定位置。上加熱器背面設(shè)置隔熱層確保加熱器的接線部位溫度不致過高縮短加熱器壽命，上加熱器頂部設(shè)置抽風(fēng)罩，并安裝管道式軸流風(fēng)機，使聚集在加熱爐上部的熱量及產(chǎn)生的有害氣體能排出室外。

最大加熱面積： 2700mm(縱向)×2000mm(橫向)；

加熱元件：       下加熱器：埋入電熱鋁板：石英發(fā)熱板。

      溫區(qū)分布：     下加熱器分為前后兩個加熱區(qū)域； 上加熱器分為前后兩個加熱區(qū)域，每個區(qū)域分為16個加熱區(qū)。

      溫控范圍：     室溫～300℃；

控溫方式：    多區(qū)域時間比例發(fā)熱量控制方式；

加熱功率：   

3、熱壓成型系統(tǒng)(成型段)

（1）  壓機采用分體框架上下滑塊雙動結(jié)構(gòu)，滑塊導(dǎo)向采用導(dǎo)柱或直線導(dǎo)軌導(dǎo)向，結(jié)構(gòu)件采用鋼板焊接件，振動時效消除焊接殘余應(yīng)力。液壓油箱安裝于壓機頂部。

（2）  壓機上下滑塊四角配備平衡齒輪齒條傳動機構(gòu)，保證滑塊運動平衡精度。

（3）  壓機上滑塊油缸采用單缸結(jié)構(gòu)，保證壓制均勻一致，缸體及柱塞采用整體鍛鋼件，消除由于柱塞頭脫落而產(chǎn)生的危險。柱塞表面采用淬火處理，表面耐磨美觀。壓機下滑塊采用兩只倒裝式油缸向上拉動的方式進行傳動。

（4）  壓機的液壓及電氣控制系統(tǒng)采用集中控制，具有自動、手動和調(diào)整三種操作模式，每個動作都可以單獨操作。

（5）  壓機下滑塊運動到位，安全插銷自動鎖緊，油缸卸壓。配備下滑塊機械上限，上滑塊機械下限，防止過壓損壞模具及產(chǎn)品。

（6）  壓機液壓系統(tǒng)采用插裝閥集成控制系統(tǒng)，設(shè)有必要的安全連鎖回路，其先導(dǎo)電磁閥采用進口元件。油泵采用北京華德品牌。

（7）  壓機配備上滑塊上死點鎖緊機構(gòu)，防止滑塊下滑。液壓系統(tǒng)設(shè)有液壓支承雙保險回路，并設(shè)立主缸上、下腔的液壓安全聯(lián)鎖回路，保證下腔不打開則上腔無法上壓。保證壓機安全可靠。

（8）  壓機配備自動循環(huán)冷卻過濾系統(tǒng)（用戶提供冷卻循環(huán)水即可），實現(xiàn)不間斷循環(huán)冷卻，并安裝油溫檢測及報警系統(tǒng)，壓機油溫達到45℃開始自動打開冷卻系統(tǒng)，壓機油溫超過60⁰c，在完成當(dāng)前的一個工作循環(huán)后實現(xiàn)自動停機報警。

（9）  主油缸實際工作壓力表安裝在機器側(cè)面，便于實際觀察和監(jiān)控。

（10）   壓機配備潤滑裝置，對各潤滑點實現(xiàn)定期潤滑。

（11）   壓機配備工件計數(shù)器，可實現(xiàn)定程及定壓兩種壓制工藝，每個工位應(yīng)安裝急停按扭。

（12）   壓機工作臺配備液壓浮動導(dǎo)軌，用于模具舉升，方便用戶換模，浮動導(dǎo)軌最大舉升重量為6噸。浮動導(dǎo)軌安裝位置經(jīng)需方確認后再加工。

（13）   上下滑塊安裝模具T型槽尺寸和位置供方設(shè)計并經(jīng)土石方需方確認。

（14）   成型壓機工藝動作如下：下滑塊上升到位→下滑塊鎖緊→下滑塊卸壓→上滑塊安全鎖松開→上滑塊下行→上滑塊加壓→保壓延時→上滑塊回程→上滑塊安全鎖鎖緊→下滑塊鎖緊松開→下滑塊回程。

（15）    壓機主要技術(shù)參數(shù)

滑塊面積：    2800mm(縱向)×2400mm(橫向)。

公稱壓力：       1000KN；

系統(tǒng)壓力：     16Mpa；

開口尺寸：     2000mm；

上滑塊行程：     1000mm；

下滑塊行程：   300mm;

閉合高度：     700mm；

上滑塊快速下行： 200mm/s；

加壓下行：     10-20mm/s；

上滑塊回程速度：  70mm/s；

下滑塊上行速度：  80mm/s;

下滑塊下行速度：  40mm/s

下臺面最低位置距地面高度：0mm；

4、自動卸料、取件裝置

    自動卸料功能由安裝在自動輸送裝置上的取件夾具(氣動手指)完成，六個氣動取件夾具分布于模具兩側(cè)的導(dǎo)軌上，各個夾具在水平及高度方向均可調(diào)整，以適應(yīng)不同幅寬、不同形狀的產(chǎn)品取件。高度方向每個夾具可在離地500-800mm范圍內(nèi)無級可調(diào)，水平方向可隨輸送鏈軌同步調(diào)整。

5、輸送、夾持系統(tǒng)

輸送夾持系統(tǒng)由貫穿于上料、加熱、成型及下件各段的鏈軌及傳動裝置組成，鏈軌間距由電機驅(qū)動調(diào)整，并由機械同步器保證整個鏈軌同步平行調(diào)整。

鏈軌上共布置三段夾持器，第一夾持器主要負責(zé)將上料段的原材料輸送到加熱段，第二夾持器主要負責(zé)將加熱段已經(jīng)加熱好的材料輸送到壓機，第三夾持器主要負責(zé)將成型好的產(chǎn)品移出機器并釋放到下件段。三段夾持器由同一電機驅(qū)動前進/后退，各夾持器的張開及夾緊均由壓縮空氣驅(qū)動。

夾持器運行鏈軌接觸面由可拆式鋼帶鑲制而成，以便拆卸更換。

夾持器可夾持面料總厚度2-12mm。

6、電氣控制系統(tǒng)

故障自我診斷、報警及監(jiān)視功能

采用可編程序控制器（PLC）及彩色觸控屏作為控制核心；

采用接近開關(guān)完成各活動件的位置檢測；

采用固態(tài)繼電器控制各發(fā)熱溫區(qū)的通斷電狀態(tài)；

采用氣動電磁閥及液壓電磁閥控制機器各動作。

電氣裝置和主機的金屬外殼應(yīng)有接地裝置，接地端應(yīng)位于接線的位置，并標(biāo)有保護接地符號或字母PE

保護接地電路的連續(xù)性、絕緣電阻、耐壓試驗按GB5226.1-2002中的規(guī)定執(zhí)行

所有線路必須做好與說明書中電路完全一致的線號標(biāo)識

主控制柜內(nèi)配置電度表，用于計量生產(chǎn)線的實際耗電量。

三、生產(chǎn)線自動工藝動作流程

 機器原位狀態(tài)：第一夾持器位于上料段，第二夾持器位于加熱段，第三夾持器位于成型段，各夾持器處于張開狀態(tài)；下加熱器處于下降位置；壓機上滑塊位于上限位安全鎖鎖緊，壓機下滑塊位于下限位置。

人工鋪放材料(將無紡布、EVA、面料移動疊放在上料平臺上)→按下啟動按鈕→各夾持器同時夾緊→各夾持器前進(第一夾持器前進到加熱段，第二夾持器前進到成型段，第三夾持器前進到下件段)→壓機合模成型保壓→各夾持器張開并退回原位→再鋪放原材料→按下啟動按鈕壓機開模→壓機保壓結(jié)束后自動開模，夾持器再前進→壓機合模成型保壓→

安全聯(lián)鎖回路

壓機上滑塊安全鉤未鉤住時夾持器不能前進；

壓機上滑塊安全鉤未打開時上滑塊不得運動；

各操作位均安裝急停按鈕；