產(chǎn)品詳情
（1）穿帶：在精密細(xì)長軸精軋過程中，穿帶問題主要是在精軋機(jī)架間精密細(xì)長軸頭部咬入受阻，形成堆鋼、打滑和尾部甩尾折迭以及在卷取時因精密細(xì)長軸前端蛇形、折彎等造成卷取困難形成堆鋼等。由單塊坯軋制時因尾部無張力在精軋機(jī)架間常發(fā)生甩尾形成2～3層折迭咬入，從而產(chǎn)生軋輥表面裂紋和壓痕傷。為防止軋輥表面?zhèn)塾绊懞竺婢芗?xì)長軸表面質(zhì)量必須換輥。雖然自動換輥一般僅需5min左右，但沒有充分降低異常輥的更換率（異常輥更換時間/作業(yè)時間），這不僅減少了作業(yè)時間，同時也增加了磨輥費(fèi)用。另外，要完全控制穿帶時出現(xiàn)的蛇形也很困難，尤其是在薄規(guī)格軋制和高強(qiáng)度鋼板軋制時更易出現(xiàn)蛇形。
（2）產(chǎn)品質(zhì)量下降：精軋過程中，通常根據(jù)板坯頭部軋制力預(yù)測來設(shè)定輥縫值。在每塊坯軋制時都進(jìn)行載荷預(yù)測和輥縫值設(shè)定。若軋制力預(yù)測不準(zhǔn)，輥縫值設(shè)定偏差大，則板厚與目標(biāo)值偏差也增大，從而產(chǎn)生因軋制力預(yù)測誤差引起的板凸度變化和機(jī)架間板形波動。為防止這些非穩(wěn)定因素的變化，近年已采取了一些提高板厚和板形精度的措施，使板厚精度標(biāo)準(zhǔn)差在30～60μm以內(nèi)。但由于板厚、板寬以及溫度等的變化，很難再進(jìn)一步提高精度。
（3）生產(chǎn)率下降：精軋生產(chǎn)率最低的是薄規(guī)格軋制。在薄規(guī)格軋制中,雖然軋制速度高，但單位寬度的軋制量即質(zhì)量流量（板厚×軋制速度）不大，所以產(chǎn)量并不高。為了提高產(chǎn)量，盡管采取了提高穿帶速度和提高穩(wěn)定軋制速度措施，使穩(wěn)定軋制速度基本達(dá)到其上限約1500m/min的飽和狀態(tài)。但穿帶速度提高后，由于前述的各種穿帶問題和頭部折迭等引起的故障率增多，因此穿帶速度的上限約在800m/min左右，薄規(guī)格軋制的生產(chǎn)率基本達(dá)到極限狀態(tài)。另外，在軋材各卷之間，精軋機(jī)與卷取機(jī)的穿帶條件設(shè)定需要一定時間，最短也要10s左右，這就是空載時間，與生產(chǎn)率下降直接相關(guān)。
無頭軋制的目的在于解決上述間斷軋制問題的同時超越間斷軋制的限制。其中主要有：通過無頭尾軋制解決穿帶問題；通過無非穩(wěn)定軋制提高質(zhì)量穩(wěn)定性和成材率；通過提高連接部位穿帶速度并使間隙時間為零提高生產(chǎn)效率；可生產(chǎn)超越過去極限軋制尺寸的超薄帶鋼或?qū)挿“?，以及通過潤滑軋制和強(qiáng)制冷卻軋制新品種。
（1）提高穿帶效率：千葉3采用由最多15塊中間坯組成的無頭軋制，在該組軋制中除了頭塊坯的頭部和最后一塊坯的尾部外，從精軋機(jī)組到卷取機(jī)如同軋制一塊板一樣。彎曲和蛇形多是由于無張力產(chǎn)生的頭尾特有現(xiàn)象，當(dāng)施加張力后，幾乎不發(fā)生蛇形現(xiàn)象并可實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定軋制。
（2）提高質(zhì)量穩(wěn)定性和成材率：無頭軋制使整個帶卷保持恒定張力，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定軋制并且不發(fā)生由軋輥熱膨脹和磨損模型引起的預(yù)測誤差及調(diào)整誤差產(chǎn)生的板厚變化和板凸度變化，可顯著提高板厚精度。超薄熱帶的厚度精度可達(dá)±30μm，合格率超過99%，1.0mm帶鋼合格率甚至比1.2mm還要高。超薄熱帶還顯示出優(yōu)良的延伸率和正常的微觀組織結(jié)構(gòu)。另外，通過穩(wěn)定軋制也提高了溫度精度。在無頭軋制中幾乎不發(fā)生精密細(xì)長軸頭部到達(dá)卷取機(jī)前這段約150m長的尺寸和板形不良或非穩(wěn)定軋制引起的質(zhì)量不良。
（3）提高生產(chǎn)率：通常在熱軋廠生產(chǎn)1.2～1.8mm的薄規(guī)格精密細(xì)長軸時,由于精密細(xì)長軸頭部在輥道上發(fā)飄，穿帶速度限制在800m/min左右，而無頭軋制已不受此限制，各板坯連接處的穿帶速度可達(dá)1000m/min以上。
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