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1、引言
　　一鋼廠“平改電”工程經過兩年多緊張的準備、設計、施工和調試后，其電爐系統(tǒng)己于2000年1月正式投產。
　　該電爐由太鋼二鋼廠60年代末引進的AESA公司的50t電爐改造而成。其基本工藝為爐蓋旋開頂裝料，偏心底出鋼。電爐設備主要由以下部分組成；爐體、水冷爐蓋、傾動機構、電極升降機構、爐蓋提升旋轉機構、大電流線路、維修裝置、加料裝置、水冷、氣動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等。
　　其電氣控制采用電控、儀控及計算機控制三電一體考慮，計算機控制系統(tǒng)由操作員站、三臺可編程控制器和五個遠程I/O站組成。涉及開關量輸入輸出點800多個、模擬量輸入輸出40多路，通過Siemens profibus網(wǎng)絡實現(xiàn)其數(shù)據(jù)傳遞。
　　2、工藝及控制功能簡介
　　電爐是冶金生產的初始環(huán)節(jié)，目的是將廢鋼和鐵水煉成鋼水，供給生產的下環(huán)節(jié)——精煉爐，電爐對產品的產量、質量和成本都有直接的影響。其工藝及控制功能見圖1；
　　該電爐裝料方式為爐蓋旋開式頂裝料，裝料過程完畢后，下降電極，利用電極與爐料之間產生的電弧熔煉爐料，熔煉中可通過爐門吹氧或加料以加溫和改善鋼水成分，出鋼時，傾動爐體，利用偏心底出鋼，鋼水由出鋼車運輸至下一環(huán)節(jié)。熔煉過程中，爐壁與爐蓋通過水冷方式降溫，爐蓋、爐體以及電極等的各種動作均通過液壓實現(xiàn)。
　　自動控制方面，冷卻水控制、液壓控制、電極弧流的調節(jié)、碳氧槍的控制、油氧燒嘴的控制、數(shù)據(jù)的傳輸以及溫度、流量等信號的采集與處理均為電爐生產的重要環(huán)節(jié)。本系統(tǒng)就是對上述參量進行檢測、控制、運算、顯示、報警及記錄。
　　3、計算機系統(tǒng)控制方式
　　整個電爐的計算機控制系統(tǒng)采用西門子公司的S7-300可編程序控制器，它通過二個開放的標準化現(xiàn)場總線PROFIBUS-DP網(wǎng)絡連接各個部件，構成分布式集散控制系統(tǒng)，對現(xiàn)場的控制部件實行在線調試、診斷。通過PROFIBUS-S7網(wǎng)絡與上位機實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享，使交流電弧和鋼包精煉爐有機的組成一個整體，實現(xiàn)煉鋼自動化。
　　控制方式為全線PLC程序控制，實現(xiàn)順控、邏輯控制、聯(lián)動和聯(lián)鎖，以及信號傳輸、報警和數(shù)據(jù)采集等，必要時人工（通過按鈕或旋轉開關）參與緊急處置以至停機。PLC作為全線樞紐，必需具備如下的優(yōu)點；
　　·實現(xiàn)無接點控制，減少繼電器接觸系絞頻繁出現(xiàn)的接觸不良故障。
　　·可方便的實現(xiàn)邏輯控制、數(shù)字運算。
　　·擁有大存儲量的內、外存儲器，能建立生產過程的多種數(shù)據(jù)庫。
　　·編程較容易，能用多種方式編程。
　　·能與上位機聯(lián)網(wǎng)和完成與各控制單元之間的通訊，實現(xiàn)自動化控制與管理。
　　·可靠性高，具有故障自診斷的能力。
　　·可按裝置要求選擇標準模塊進行組合。
　　·抗干擾能力強，有多種屏蔽和聯(lián)鎖措施，適合在電爐強磁場條件下工作。
　　綜上所述，在控制復雜、數(shù)據(jù)處理量大的電控系統(tǒng)中，使用大型PLC實現(xiàn)其控制任務，在控制精度、安全性、維護量以及性能價格比方面都是首選方案。