長安汽車制造廠原來可以生產6種型號汽車，年產量在8萬輛左右。他的總裝生產線是在80年代末引進美國50年代技術制造的，由于在設計、制造上存在許多缺陷，導致系統有故障率高，生產效率低等諸多問題。長安公司為適應中國加入WTO后對汽車行業(yè)的沖擊，保持中國微型汽車生產企業(yè)的龍頭位置，在不斷推出新車型的同時，生產線的制造能力成為了企業(yè)發(fā)展的瓶頸。通過我們對總裝生產線的改造，大大提高了生產效率，將產量提高到20萬輛/年，并且具備了多種車型混裝能力，可以滿足不斷推出新車型的生產需求。
二、改造方案的確定：
總裝車間的原生產線控制系統采用的是三菱PLC系統，傳統的控制模式。所有分布在車間的信號靠IO電纜連接至PLC柜，設備的故障報警信息全部通過BCD碼來顯示，工人對生產線的干預僅限于啟動、停止和急停操作。根據現場生產的實際情況，該控制系統已經無法滿足生產需求：
1、無法提供故障的準確檢測和判斷。時間對于總裝車間來講是分秒必爭，尤其是在產量達到一定規(guī)模以后。故障產生時，維修人員需要以最快的速度發(fā)現和解決問題，老系統必須由工人根據報警代碼尋找故障地點，再根據經驗分析原因，故障停線時間因此比較長。尤其是在PLC本身發(fā)生故障時，往往會浪費更多的時間。
2、檢修困難?？傃b車間的信號多，而且分布面積很廣，橋架里的電纜敷設很擁擠，加之時間比較長，線號已經模糊不清，維修工人需要更換電纜、電氣元件等需要耗費很大的工作量。
3、無法為工廠資源管理信息系統（MRPII）提供快速、準確的生產信息。車間的零部件物流無法根據實際的生產進度進行合理的調度。
西門子公司的PROFIBUS現場總線網絡技術，為這個系統提供了一個完整的解決方案。在過去的十多年里，隨著生產車間自動化和過程自動化中分散化結構的迅速增長，現場總線系統的應用日益普遍。其原因之一是：現場總線系統實現了數字和模擬輸入/輸出模塊、智能信號裝置和過程調節(jié)裝置與可編程邏輯控制器（PLC）和PC之間的數據傳輸，把I/O通道分散到實際需要的現場設備附近，使安裝和布線的費用開銷減少到最小，從而使成本費用大大地節(jié)省。其原因之二是：標準化的現場總線具有“開放”的通信接口，允許用戶選用不同制造商生產的分散I/O裝置和現場設備。
PROFIBUS現場總線系統的結構是透明和開放的。只有這樣，工程師們才可能從市場上大量可供應的現場設備和部件中選擇最佳的產品組成他們自己的系統?，F場總線PROFIBUS滿足了生產過程現場級數據可存取性的重要要求。一方面它覆蓋了傳感器/執(zhí)行器領域的通信需求，另一方面又具有單元級領域的所有網絡通信功能。特別在“分散I/O”領域，由于有大量的、種類齊全的、可連接的現場設備可供選用。同時該總線系統又提供了豐富的設備診斷信息，操作員可以直接通過監(jiān)控計算機了解整個車間系統設備的健壯性，為故障的判斷提供直截了當的輔助手段，大大減少了故障的排除時間。
Profibus利用了現有的國家標準和國際標準。其協議以國際ISO（國際標準組織）標準OSI（開放系統互連）參考模型為基礎。
：鞏經理
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：南京塞姆泵業(yè)有限公司
