引言
隨著經(jīng)濟發(fā)展和人民生活水平的提高，消費者對產(chǎn)品的需求和品質的要求不斷提高。這就需要產(chǎn)品的加工精度越來越高，并且加工周期越來越短。本設計中的裁床主要是針對服裝等相關行業(yè)的軟性材料裁剪，國內在該方面自動化程度不高，生產(chǎn)效率低，在勞動力成本不斷提高的情況下，急切需要提高自動化程度。目前先進的CAD/CAM系統(tǒng)基本被國外的公司占據(jù)，較著名的公司有美國的Gerber公司和法國的力克公司，進口設備昂貴，維護維修成本高，中國的服裝企業(yè)急需性價比高的裁床。
1 數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)功能分析
數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)主要包括PLT文件數(shù)據(jù)處理模塊和通信模塊。為了保證系統(tǒng)有較好的數(shù)據(jù)處理能力，系統(tǒng)以ARM Cortex-A8處理器為核心，嵌入式操作系統(tǒng)使用微軟公司的bbbbbbs CE6.0。系統(tǒng)需要從移動存儲設備獲取PLT文件，目前主流的移動存儲設備都是USB接口，因此需要系統(tǒng)具備USB通信功能。數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)需要跟執(zhí)行機構控制器PLC進行通信，由于數(shù)據(jù)量較大，采用TCP/IP通信比較合理，
2 PLT文件解析及優(yōu)化設計
PLT文件包含圖形向量信息，原本是用于用戶噴圖打印的。在本系統(tǒng)中，PLT文件被用來存放裁床裁片輪廓邊界點的坐標信息和刀筆的操作信息。從存儲設備中讀取的文件數(shù)據(jù)量較大，包含很多命令。如果將這些數(shù)據(jù)直接傳送到PLC，無疑會增加數(shù)據(jù)傳輸量，并且需要PLC增加數(shù)據(jù)處理和計算的過程，影響系統(tǒng)的實時性。因此，在數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)中將PLT文件數(shù)據(jù)先進行處理，并且進行適當?shù)膬?yōu)化，從而減少數(shù)據(jù)量，提高PLC處理的實時性。
2.1 PLT文件解析
數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)讀人的文件是PLT文件，PLT文件源自于HP公司，最初主要用于打印機指令文件。其命令用來描述2D圖形信息，采用ASCII碼來表示，其內容只包含圖形的線條信息。而裁床在裁割過程中裁刀行走的路徑也是由許多線段組成的，因此用PLT文件來描述和存儲裁床裁片形狀的信息是非常合適的。
PLT文件中的一條PLT指令由命令加參數(shù)的方式組成，分號表示該條指令結束。一條指令可以有多個參數(shù)，參數(shù)之間以逗號分開。
下面以裁割長方形裁片為例，說明裁床PLT文件的格式。設定裁床的左下角為坐標原點，長方形裁片位于原點的右上角，則該圖形在PLT文件中的數(shù)據(jù)應該為“IN;SP1;PU600，600;PD600，1 200;PD1 800，1 200;PD1 800，600;PD600，600;PU;PG;”。PLT文件中的長度與實際的長度單位換算關系：40個PLT文件中的單位=1 mm。
由于執(zhí)行機構控制器PLC的存儲空間有限，數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)應盡可能地減少數(shù)據(jù)總量。在實際的加工過程中，PLC需要的是加工過程中的坐標點值，只要上下位機之間制定合理的協(xié)議，就可以將PLT文件中的命令去除，直接將坐標點發(fā)送到PLC。這樣既有利于節(jié)約下位機的存儲空間，而且也能減少下位機的運算過程。上下位機約定每一個坐標值的x和y數(shù)值的長度都為16位二進制數(shù)。那么裁床最大的有效裁割長度和寬度為65 536/40=1 638.4 mm，足夠普通的裁床使用。
2.2 PLT文件優(yōu)化處理
裁床裁片的PLT文件主要有兩種來源：一是通過工業(yè)相機采集服裝樣片的圖像，經(jīng)過圖像處理提取樣片輪廓的數(shù)字信息，并通過二次曲線擬合原始的邊界點序列產(chǎn)生輪廓的矢量圖，再將擬合曲線離散化并產(chǎn)生PLT文件;二是通過CAD軟件產(chǎn)生。第一種來源的數(shù)據(jù)目的性強，因此會考慮到實際應用場合，盡可能地將數(shù)據(jù)精簡;而由CAD軟件產(chǎn)生的PLT文件并不一定會考慮文件的具體應用對精度的不同要求，產(chǎn)生的PLT文件一般是固定的。服裝行業(yè)對精度的要求一般來說沒有機械零件對精度的要求高。在裁床設備中，這些PLT文件中可能會存在大量的冗余數(shù)據(jù)，增加了數(shù)據(jù)總量。另外這些數(shù)據(jù)肯定相近的是坐標點，這會造成裁床在實際裁割過程中需要不斷頻繁地加減速，對設備剛度會提出較高的要求，對電機的性能也是不小的考驗。
PLT文件的優(yōu)化思路：通過三次B樣條擬合由CAD產(chǎn)生的PLT文件中的坐標點，獲得裁床裁片的輪廓曲線，并采用直線逼近法用微小線段擬合曲線，從而重新優(yōu)化刀具加工點，減少數(shù)據(jù)量。
裁床的刀頭在伺服電機的帶動下容易實現(xiàn)直線段組成的路徑，而不容易直接走曲線。因此將PLT文件中的數(shù)據(jù)通過上述算法重新擬合之后，還需要通過直線擬合的方式重新獲取路徑坐標點，在加工誤差允許范圍內，盡可能地減少數(shù)據(jù)量。直線擬合的思路如下：在曲線上有N個坐標點，用Kij(1
①求出第1點和第2點之間的斜率K12。
②求出第1點和第j(j>2)點的斜率K1j，每求出一個K1j就跟K12進行比較。如果差值小于設定的誤差值，則返回第二步繼續(xù)求下一個K1j，否則進入第3步。
③回溯到j-1點的坐標值，此時用直線連接第1點和第j-1點形成的線段可滿足精度要求。
④如果j-1
擬合完成后，將形成優(yōu)化后的PLT文件。此文件中的數(shù)據(jù)將作為發(fā)送到PLC和在人機界面上顯示加工軌跡的數(shù)據(jù)。
2.3 裁片加工軌跡的顯示
裁床控制系統(tǒng)的上位機人機界面中，一般都有顯示裁片形狀(加工軌跡)的功能。該功能的主要作用有兩個：讓操作者能方便快速地知道加載的PLT文件是否為當前需要加工的數(shù)據(jù)文件，避免由于選擇錯誤的加工數(shù)據(jù)而造成材料浪費;裁片的排料對服裝企業(yè)的材料利用率影響較大，通過裁片加工軌跡的顯示，使用者能直觀地知道此數(shù)據(jù)文件中的數(shù)據(jù)在排料方面是否合理。
數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)采用的是WinCE 6.0嵌入式操作系統(tǒng)，在此系統(tǒng)中開發(fā)應用軟件可以采用微軟公司提供的Visual Studio 2005集成開發(fā)環(huán)境。在程序中將PLT文件的坐標值按比例轉換后，通過MFC中的畫直線函數(shù)，把各坐標點按照既定的規(guī)則用直線段連接，從而在人機界面中顯示裁片加工軌跡。為了方便用戶直觀地了解裁片大致尺寸，在顯示頁面中加入了坐標尺。
3 通信功能的實現(xiàn)
數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)與外部的通信有兩部分：一是從移動存儲設備中獲取包含裁片加工信息的USB通信;二是與下位機PLC之間的TCP/IP通信。
USB設備分為SLAVE(從設備)和HOST(主設備)，只有當一臺HOST與一臺SLAVE連接時才能實現(xiàn)數(shù)據(jù)的傳輸。簡單地說，如果一個設備支持USB HOST，它就可以從另外一個USB設備中取得數(shù)據(jù)。裁床數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)需要從外部移動存儲設備中讀取數(shù)據(jù)，因此必須具備HOST功能。
數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)與下位機之間采用TCP/IP通信，根據(jù)實際數(shù)據(jù)收發(fā)的需要，程序中創(chuàng)建了兩個端口號。端口號6000用于收發(fā)裁片信息數(shù)據(jù)，端口號6001用于收發(fā)設置的參數(shù)以及相關監(jiān)控信息等。上位機軟件作為客戶端，要根據(jù)PLC的通信端口配置設置IP和端口號。PLC作為服務器端，打開端口并等待上位機連接，連接成功后等待接收數(shù)據(jù)。如果收到的是裁片信息數(shù)據(jù)，則保存數(shù)據(jù);如果接收到的是設置參數(shù)的數(shù)據(jù)，則根據(jù)約定的通信協(xié)議來作相應的轉換和處理。具體通信協(xié)議如下：
結語
采用嵌入式系統(tǒng)來實現(xiàn)裁床的數(shù)據(jù)處理功能，預期效果良好。相對傳統(tǒng)的控制系統(tǒng)來說，此方案移動性強、性價比高。將排料軟件與數(shù)據(jù)處理軟件分開，有利于縮短開發(fā)周期，降低軟件維護和升級的成本。
：鞏經(jīng)理
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