循環(huán)經(jīng)濟體系建設(shè)是循環(huán)經(jīng)濟化工作的核心。該公司循環(huán)經(jīng)濟化試點建設(shè)機遇，設(shè)立試點建設(shè)專項資金，成立節(jié)能減排循環(huán)經(jīng)濟推進小組，分階段扎實推進，按步驟實施部署，落實責任到部門和個人，建立公司、廠級、部門、班組的化工作網(wǎng)絡(luò)，并將體系的運行納入基層工作考評中，全流程確?；ぷ饔行蜷_展。為把“試點”做成“亮點”，該公司超前謀劃，借“智”，引進國內(nèi)外先進技術(shù)和，通過應用冶煉煙氣和廢水治理、資源綜合利用等新工藝、新技術(shù)，補充完善化工作體系運行的硬實力。同時，該公司開展循環(huán)經(jīng)濟宣傳培訓工作，先后開展培訓工作600余場次，18000余人次參加培訓，增強了員工化意識，了工作技能。管控是循環(huán)經(jīng)濟化體系建設(shè)的重點。為此，該公司結(jié)合自身的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈情況，明確循環(huán)經(jīng)濟化覆蓋范圍，構(gòu)建了包含固體廢棄物、水資源梯級利用、煤氣資源利用、余熱梯級利用、煤化工產(chǎn)品深加工等五大循環(huán)鏈的體系，覆蓋了節(jié)能減排、保護、清潔生產(chǎn)、資源綜合利用等循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展全，為、技術(shù)、操作等不同層面開展循環(huán)經(jīng)濟工作提供了強的支撐。從組織到貫徹，再到化體系的實施和改進，該公司在“先行先試”中堅定樹立了“循環(huán)為先”的理念，積聚了循環(huán)發(fā)展的新動能。近年來，該公司或參與制訂8項、行業(yè)4項、地方3項、企業(yè)636項，為促進企業(yè)健康發(fā)展奠定了良好基礎(chǔ)。?七號焦爐煙氣脫硫脫銷工程是本鋼集團的重點環(huán)保工程，對城市、推進企業(yè)發(fā)展具有重要的民生意義。一直以來，本鋼集團堅持“藍天·碧水·青山”三大環(huán)保生態(tài)工程同步推進，推進節(jié)能減排，淘汰落后產(chǎn)能，切實推動企業(yè)轉(zhuǎn)型升級，堅持走可性發(fā)展的科學道路，用實際行動踐行“以鋼鐵力量支撐美好生活”的綠色發(fā)展理念。

??該廠充分吸取國內(nèi)同類型項目建設(shè)的先進和技術(shù)，在該工程中采用除塵陶瓷濾管一體化環(huán)保技術(shù)，將的干法脫硫、過濾式除塵和中低溫SCR脫硝有效的集成結(jié)合在一起。該工藝易于運行和檢修，無二次污染，面積小，初期建設(shè)費用少，運行成本低。脫硫效率達95%以上、脫銷效率達85%以上、除塵率高達99%以上，還可以有效去除NOx、SO2、HCL、H2S、HF等多種酸性氣體。整個溫降可以控制在30攝氏度以內(nèi)。同時，這種工藝的倉室設(shè)計，可以分倉室離線檢修，了焦爐不能停爐，環(huán)保設(shè)施需要檢修時不達標排放的時間問題，也可有效防止煤氣回火、，事故發(fā)生的可能性。同時，該可進行全自動操作，減輕職工勞動強度。據(jù)介紹，經(jīng)過“168實驗”檢驗，該廠七號焦爐排放的氮氧化物、、顆粒物已基本達到超低排放，僅為原來排放量的十分之一。下一步，其他焦爐凈化將陸續(xù)投入建設(shè)。該院針對高爐渣、轉(zhuǎn)爐鋼渣、燒結(jié)機頭灰、含鋅瓦斯泥、鈦產(chǎn)線衍生渣等二次資源，先后開展了10余項科研項目，形成了一系列冶金固廢資源化利用技術(shù)，獲發(fā)明專利36項，為保證固廢不出廠及資源利用提供了的技術(shù)支撐。

目前，國內(nèi)生產(chǎn)大結(jié)晶電熔鎂砂的礦熱爐普遍存在冶煉水平低、生產(chǎn)設(shè)備簡陋、生產(chǎn)主要靠人工手動控制、能源浪費、污染嚴重等問題，整個大結(jié)晶電熔鎂砂產(chǎn)業(yè)亟待戰(zhàn)略長升級 變壓吸附制氧技術(shù)的發(fā)展展望 變壓吸附制氧技術(shù)作為近20年快速發(fā)展的制氧新技術(shù)，隨著其技術(shù)不斷的進步和應用領(lǐng)域的擴大，逐漸眾多用氧企業(yè)的認可

面對攀鋼環(huán)保清潔化、綠色化高發(fā)展，該院緊密結(jié)合固廢資源綜合利用的熱點前沿，通過深入現(xiàn)場實時取樣、在線監(jiān)測樣品指標、實驗室模擬、貫通中試線全流程等手段，確保研發(fā)的冶金固廢資源化利用新技術(shù)、新工藝項目取得實效。為高爐渣利用率，該院大膽，以多途徑規(guī)?；瘧脼閷?，出利用冶金渣制作復合膠凝材料、免燒磚、泡沫墻材等技術(shù)，為高爐渣利用提供了新途徑。圍繞提尾渣資源利用問題，該院經(jīng)過多年研究，形成了鈣法提尾渣預處理及有用元素回收技術(shù)，并了鐵渣耐火澆注料產(chǎn)品，在煉鋼中間包、高爐渣溝層、渣口流嘴、鐵水罐罐底開展的多次應用試驗表明：澆注料產(chǎn)品使用性能、預算成本、環(huán)保效果達到了預期目標。同時，該院開展的燒結(jié)機頭灰綠色提鉀提鉛技術(shù)研究、含鋅瓦斯泥提鋅提銦技術(shù)研究、轉(zhuǎn)爐鋼渣超細微粉制備技術(shù)研究等項目，在實驗室已取得階段性技術(shù)突破。為進一步打造“綠色煉鐵”平臺，該廠成立了針對吸附、解析、轉(zhuǎn)化、制酸平衡等難題的攻關(guān)團隊，重點活性炭的循環(huán)和解析效果，從設(shè)備日修組織、新活性炭的補充節(jié)奏、解析塔脫氣效果等方面，改變以往固有思路，采取集修、新炭均勻補充、富硫管道定期切換的，取得的排放效果。該廠通過對解析塔進行大修，對富硫管道進行上移改造，進一步了解析效果，了超低排放率。

 

加強環(huán)保設(shè)備。該廠加強環(huán)保設(shè)施操作人員培訓，要求相關(guān)職工技術(shù)操作規(guī)程及環(huán)保工作，嚴格按照設(shè)備、操作、安全狠抓崗位化操作，確保環(huán)保治理效果的長效性和性。該廠嚴格執(zhí)行環(huán)保設(shè)施與主體生產(chǎn)設(shè)施同步檢修、同時的制度，保證環(huán)保設(shè)施正常運行；嚴格落實抑塵措施，嚴密做好放射源安全管控，狠抓燒結(jié)機煙氣脫硫設(shè)備運行。為有效車在運行中煙塵外溢，鐵水溫降，該廠灌口增設(shè)了密封蓋裝置，不僅有效煙塵外溢，還有效防止鐵水降溫。為了電耗，該廠完善檢修期間設(shè)備的停機制度，設(shè)備運行，空轉(zhuǎn)率；完善電耗信息平臺，做好控電、節(jié)電設(shè)備工藝改進；嚴格執(zhí)行“避峰就谷”用電制度，嚴格空調(diào)使用，空調(diào)溫度設(shè)定26攝氏度以上；對高爐爐頂打水噴頭改造，關(guān)閉高爐爐頂打水低壓吹掃裝置，消耗量由以前的20立方米/噸鐵，降到目前的8立方米/噸鐵；加強高爐爐頂均壓煤氣回收，日新增煤氣回收量13萬立方米；對燒結(jié)脫硫脫硝蒸氣伴溫疏水器進行改造，燒結(jié)脫硫脫硝蒸氣消耗量由以往的11公斤/噸礦到目前的6公斤/噸礦，同比了45%。

 

          華龍電廠煤氣發(fā)電機組并網(wǎng)后，與華富電廠煤氣發(fā)電機組形成了兩個的發(fā)電，存在煤氣資源需求“互搶”的現(xiàn)狀，既不利于公司電力安全運行，又不能充分發(fā)揮煤氣資源的利用率。對此，該單位技術(shù)人員經(jīng)過研究討論，將七個煤氣發(fā)電機組的運行數(shù)據(jù)由網(wǎng)絡(luò)傳輸至公司電力調(diào)度，同時在電力調(diào)度與華龍電廠兩側(cè)安裝圖像傳輸光端機，并將調(diào)度后臺數(shù)據(jù)傳輸?shù)饺A龍電廠煤氣發(fā)電監(jiān)控平臺，使電力調(diào)度和華龍電廠運維人員能夠?qū)崟r監(jiān)控所有發(fā)電機組的運行負荷，實現(xiàn)各機組運行負荷，使機組保持在率運行狀態(tài)，達到煤氣利用化。改造后，每天可發(fā)電量6萬千瓦時，月創(chuàng)效60萬元。450平米燒結(jié)余熱發(fā)電機組由于長期運行，凝汽器真空度逐漸，端差增大，影響正常供電。技術(shù)人員通過檢查設(shè)備運行參數(shù)，并進行數(shù)據(jù)分析，確定為凝汽器換熱管道輕微結(jié)垢造成凝汽器真空度。為了凝汽器的換熱效率，熱耗，保證機組經(jīng)濟運行，近期，該單位技術(shù)人員利用450平米燒結(jié)生產(chǎn)檢修之際，采用化學清洗的對凝汽器進行除垢，該是對凝汽器加酸劑進行清洗，同時在清洗中充分考慮到防腐問題，在酸劑中加入適量緩蝕劑，既有效地管道內(nèi)污垢，又對設(shè)備無腐蝕。清洗后，設(shè)備洗凈率和腐蝕率達到，汽輪機效率進一步，發(fā)電機組運行正常，負荷能力有效，日發(fā)電量5000千瓦時，月創(chuàng)效7.5萬元。“高爐煤氣加壓項目實施后效果良好，16.5萬立方米的煤氣柜同步投運，煉鐵廠的煤氣在正常生產(chǎn)狀態(tài)下實現(xiàn)了零放散，了煤氣的回收水平和使用效率，該項目河鋼舞鋼科技進步二等獎，獲獎3萬元?！?月20日，該公司能源中心相關(guān)能源負責人表示。

創(chuàng)新型礦熱爐用電極吊掛一鍵起爐，使用傳感器實現(xiàn)電極拉力的實時感應，通過拉力變化閾值的設(shè)定，實現(xiàn)遠程一鍵起爐 三是投資省、建設(shè)工期短 變壓吸附制氧裝置工藝流程簡單，主要由動力、吸附和閥門切換等組成，設(shè)備數(shù)量較少，可以節(jié)省設(shè)備的一次性投資成本；裝置面積小，可以裝置土建成本和建設(shè)用地的成本；設(shè)備加工制造周期較短，主要設(shè)備加工周期一般不超過4個月，正常情況下6個月內(nèi)即可實現(xiàn)產(chǎn)氧要求，相比深冷制氧接近1年的建設(shè)周期，大幅度了裝置的建設(shè)時間