電機對插骨架作為現(xiàn)代電機設計的核心組件，在電氣絕緣、結構支撐和熱管理方面發(fā)揮著不可替代的作用。隨著新能源汽車、工業(yè)自動化等領域的快速發(fā)展，對電機對插骨架的性能要求日益提高，精密注塑技術因此成為滿足這些嚴苛需求的關鍵制造工藝。

一、注塑電機對插骨架的關鍵性能指標與加工挑戰(zhàn)

電機對插骨架作為電機定子的核心絕緣部件，其性能直接影響電機的可靠性、效率和使用壽命。在注塑加工過程中，既要滿足嚴格的性能要求，又要克服制造上的技術難點。

1、電機對插骨架關鍵性能指標要求

1. 高絕緣性能
電機運行時需承受高電壓，因此對插骨架必須具備優(yōu)異的電氣絕緣性，防止短路或漏電。通常采用PEEK、PPS等高絕緣性工程塑料，其耐漏電起痕指數(shù)（CTI）遠高于傳統(tǒng)材料，確保在高壓環(huán)境下穩(wěn)定工作。

2. 耐高溫穩(wěn)定性
電機運行過程中會產生大量熱量，對插骨架材料需在高溫下保持機械強度和尺寸穩(wěn)定性。例如，PEEK可在250℃下長期使用，而PPS耐溫達200℃以上，避免因熱變形導致的結構失效。

3. 尺寸精密性
對插骨架的插接部位公差通常需控制在極窄范圍內，以確保與鐵芯、繞組的精準配合。尺寸偏差可能導致裝配困難、電磁噪音增加或機械應力集中，影響電機整體性能。

4. 機械強度與抗疲勞性
對插骨架需承受繞線張力、振動及長期機械載荷，因此材料需具備良好的抗沖擊性和抗疲勞性。玻纖增強塑料可提升剛性，但需平衡玻纖含量對模具磨損的影響。

2、注塑電機對插骨架加工挑戰(zhàn)

1. 薄壁注塑的工藝控制
為提升槽滿率，現(xiàn)代骨架設計趨向超薄壁結構，但過薄易導致充填不足、縮痕或應力集中。需優(yōu)化注塑參數(shù)（如熔體溫度、注射速度）以確保成型質量。

2. 插接部位的精度控制
插接結構若存在軸線偏移或收縮不均，會導致裝配不良。在實際案例中，保壓壓力和模具溫度對尺寸穩(wěn)定性影響顯著，需通過模流分析優(yōu)化工藝。

3. 熔接線強度問題
復雜結構對插骨架在注塑時易形成熔接線，降低局部強度。通過調整澆口位置、提高熔體溫度或優(yōu)化匯合角度，可改善熔接線的機械性能。

4. 內應力與變形控制
冷卻不均或殘余應力可能導致對插骨架翹曲，影響最終裝配。合理的冷卻系統(tǒng)設計、模溫控制及后處理（如退火）可減少變形風險。

三、精密注塑：塑造高性能對插骨架的經(jīng)濟與工藝雙贏之道

面對如此苛刻的材料和性能要求，精密注塑加工技術脫穎而出，成為制造電機對插骨架的解決方案，帶來顯著的經(jīng)濟效益和工藝優(yōu)勢：

1. 高精度精度，一次成型：

精密模具結合先進的注塑工藝，可穩(wěn)定成型復雜幾何形狀、超薄壁厚、高尺寸精度（公差±0.02mm）和高表面光潔度的對插骨架。省去大量二次機加工，大幅降低廢品率和制造成本。

2. 復雜結構集成化：

精密注塑可一體成型包含卡扣、導向槽、端子固定結構、等復雜特征，減少零件數(shù)量和組裝工序，提高結構強度和生產效率，降低人工成本。

3. 高效率與可靠性：

注塑成型周期短，自動化、參數(shù)化的精密注塑過程確保骨架產品具有高度一致的關鍵尺寸和性能，保障電機裝配順暢和整體運行可靠性，減少因骨架問題導致的電機故障。