汽車研發(fā)周期每縮短一個(gè)月，都可能意味著數(shù)千萬的市場先機(jī)。然而，傳統(tǒng)研發(fā)流程中，手工測繪、反復(fù)試制、跨部門協(xié)同等問題，如何破局？

3D掃描技術(shù)正成為頭部車企的“效率加速器”。

傳統(tǒng)研發(fā)的三大瓶頸：

1.手工測繪耗時(shí)長：

以車身覆蓋件為例，工程師需使用三坐標(biāo)機(jī)逐點(diǎn)測量，一個(gè)翼子板的測繪需5天，且無法獲取完整曲面數(shù)據(jù)。

2.試制成本高昂：

油泥模型制作+手工修整耗時(shí)長達(dá)2個(gè)月，單次模型修改成本約20萬元。

3.跨部門協(xié)同低效：

設(shè)計(jì)、工程、制造部門數(shù)據(jù)不同步，平均每個(gè)改款車型需經(jīng)歷12次設(shè)計(jì)迭代。

3D掃描重構(gòu)研發(fā)流程：

技術(shù)方案：手持式激光掃描儀（如Creaform MetraSCAN 3D）+逆向工程軟件（Geomagic Design X）

工作流程：

1.數(shù)據(jù)采集：掃描油泥模型/實(shí)物樣件，生成高密度點(diǎn)云（精度±0.025mm）；

2.逆向建模：將點(diǎn)云轉(zhuǎn)換為參數(shù)化CAD模型（兼容CATIA、UG）；

3.仿真優(yōu)化：CAE分析風(fēng)阻系數(shù)、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；

4.快速驗(yàn)證：3D打印功能樣件，裝配測試通過率提升至95%。

CASAIM擁有上百臺(tái)大型工業(yè)3D打印加工設(shè)備，創(chuàng)建覆蓋全球的增材制造技術(shù)服務(wù)平臺(tái)，為終端客戶提供專業(yè)“設(shè)計(jì)與制造”一站式優(yōu)質(zhì)解決方案。打印材料涵蓋多類可測試性工程塑料，剛性光敏樹脂，透明樹脂材料，金屬，航空、醫(yī)用認(rèn)證與高性能材料，類橡膠與軟膠結(jié)合等超過50種不同特性的材料，竭力提速開發(fā)及設(shè)計(jì)手板模型制造流程，為小批量和定制化智能制造賦能。