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在如今的齒輪制造業(yè)中，各家公司的齒形加工工藝大抵雷同。汽車齒***多數(shù)采取滾齒、剃齒和熱后珩齒工藝，少量企業(yè)和局部轎車企業(yè)采取滾齒和熱后磨齒工藝，而重載齒輪傳動(dòng)業(yè)廣泛采取滾燙磨工藝。
    滾齒在制齒加工方面占了70%以上份額，采取高速滾齒意義龐大。為了實(shí)現(xiàn)高速滾齒，滾齒機(jī)務(wù)必進(jìn)步剛性，進(jìn)步滾刀頭的驅(qū)動(dòng)功率，進(jìn)步cnc、伺服作用，實(shí)現(xiàn)溫度補(bǔ)償?shù)鹊龋瑫r(shí)也要推廣應(yīng)用高性能、高效刀具。
    如今生產(chǎn)中應(yīng)用的滾刀質(zhì)料以高速鋼為主，也有利用硬質(zhì)合金鑲塊滾刀或團(tuán)體粉末冶金硬質(zhì)合金滾刀。高速鋼滾刀多采取涂層處理，比方常用的M35、M42、A4等刀具質(zhì)料，應(yīng)用TiN涂層，其基體韌性好，涂層耐熱、耐磨，防備崩刃，切削速率可進(jìn)步至120～150m/min。利用粉末冶金燒結(jié)成形法制造的團(tuán)體硬質(zhì)合金滾刀，也有較好的結(jié)果。這種刀具議決涂層處理，切削速率可進(jìn)步到250m/min以上，軸向進(jìn)給量可到達(dá)3～6mm/r。并且只要配置條件答應(yīng)，可實(shí)現(xiàn)干切。采取干切可以裁減原來利用切削冷卻液所帶來的油霧對(duì)環(huán)境的混濁，并且硬質(zhì)合金涂層刀具精彩的性能使得其利用壽命大大延伸，并能低落加人為本。
    滾齒時(shí)滾刀與工件相當(dāng)于一對(duì)相互嚙合的蝸桿蝸輪，根據(jù)連續(xù)展成的方法，滾刀的直線齒形刀刃包絡(luò)切出工件漸開線齒形。滾削加工要為后續(xù)的加工，如熱處理前的剃齒或熱處理后的磨齒留有得當(dāng)?shù)募庸び嗔?，齒根局部則在滾齒中加工至成件要求。滾刀轉(zhuǎn)速越高，頭數(shù)越多，切削時(shí)間越短。為了進(jìn)步效果，除了進(jìn)步滾刀轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速率以外，應(yīng)盡大概采取多頭滾刀。增長頭數(shù)能顯然進(jìn)步切削速率，裁減切削刃切削次數(shù)，有利于滾刀的切進(jìn)，裁減磨損，進(jìn)步刀具壽命。滾刀平常常用2～4頭，也有5～7頭的。
    增大滾刀的直徑和刀槽數(shù)能加大切屑厚度，也能進(jìn)步生產(chǎn)率。但由于滾刀直徑受機(jī)床布局所限，增大的余地不大，增長刀槽數(shù)在許多環(huán)境下會(huì)影響刀齒的強(qiáng)度，故出現(xiàn)了將兩排、三排齒槽合而為一的雙齒滾刀或三齒滾刀。這種滾刀既可以用于粗切，也可以用于精切。特別是刀齒強(qiáng)度進(jìn)步后可加大切削用量，改進(jìn)了切屑形成條件，還能合適重切削的要求沿整個(gè)刀刃剛正散布切削地區(qū)。與平凡滾刀相比，效果進(jìn)步了4～6倍，故常稱之為重切削滾刀。
    在整個(gè)滾齒進(jìn)程中，滾刀沿工件軸向進(jìn)給的同時(shí)，還要沿滾刀軸向位移，即作竄刀活動(dòng)，使?jié)L刀上的全部刀齒都參加切削，均衡刀齒的磨損，進(jìn)步刀具耐用度。若發(fā)覺工件齒面粗糙度顯然變壞、有光斑、毛刺增長或聲音不平常，應(yīng)定時(shí)刃磨。
    采取硬質(zhì)合金滾刀對(duì)淬硬后的齒輪舉行加工的要領(lǐng)已在企業(yè)中有多年的應(yīng)用，但在大多數(shù)環(huán)境下，只是用于代替粗磨。這是由于滾切硬齒面時(shí)，切進(jìn)切出時(shí)滾刀的彈讓造成工件齒形突變，別的，剎時(shí)的擠壓高溫使得工件齒面退火天生軟點(diǎn)，影響工件的打仗強(qiáng)度，故利用其金屬切除率比磨齒高的特點(diǎn)，代替粗磨具有較好的結(jié)果。也有效硬質(zhì)合金成形刮銑刀盤對(duì)螺傘齒輪舉行精加工勝利的實(shí)例，但是成形刀具非常騰貴，壽命也有限，應(yīng)用不廣泛。
    對(duì)付內(nèi)齒、雙聯(lián)或多聯(lián)齒輪，通常應(yīng)用插齒工藝。與滾齒相比，雖然兩者均是按展成原理舉行勞動(dòng)的，但插齒時(shí)刀具切進(jìn)切出的打擊、刀具主軸上下活動(dòng)受慣性力的影響，除非工藝條件不允許利用滾齒，不然是不會(huì)應(yīng)用插齒工藝的。也正由于此，干切削插齒加工要領(lǐng)的切磋轉(zhuǎn)機(jī)不大。
在當(dāng)代化的大型滾齒機(jī)上，可以根據(jù)用戶的要求配置裝備擺設(shè)內(nèi)齒輪銑頭，采取盤形銑刀，以銑代插，逐齒分度將內(nèi)齒圈齒形加工余量切除，后續(xù)再用內(nèi)齒磨削要領(lǐng)獲取終極齒形。與采取插齒工藝相比，效果進(jìn)步了數(shù)倍。雖然，受內(nèi)齒銑頭的限定，工件內(nèi)徑要充足大。別的，在采取以銑代插要領(lǐng)銑削內(nèi)直齒時(shí)，精銑刀的切削刃可以做成工件一樣的漸開線外形，加工后預(yù)留給磨齒的余量可小一些；銑削內(nèi)斜齒時(shí)，雖然刀座能按螺旋角扳動(dòng)一個(gè)角度，但是盤狀銑刀不克像滾齒那樣作連續(xù)的展成，因而切出的齒形是雷同漸開線，留給磨齒的余量要稍大一些。大功率的內(nèi)齒銑頭采取預(yù)加負(fù)荷的機(jī)器傳動(dòng)鏈，電機(jī)或液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)，為高效加工提供了根本條件。采取優(yōu)化切削參數(shù)的涂層銑刀或硬質(zhì)合金鑲片銑刀，更是為進(jìn)步金屬切除率和延伸刀具壽命提供了包管，并且可以實(shí)現(xiàn)干切。比方，在P1600/2000帶有內(nèi)齒銑頭的高效滾齒機(jī)上加工107齒，9模數(shù)，8度螺旋角，210毫米齒寬，42CrMoS4質(zhì)料的內(nèi)齒輪，采取空冷干切，總的銑齒時(shí)間為135分鐘(一次性切削)，而同樣的切除量，用插齒要領(lǐng)在平凡機(jī)床上加工，起碼也得兩三天。
    用戶對(duì)低落齒輪噪聲的要求越來越高，枯燥的滾剃熱珩工藝由于本領(lǐng)所限，無法饜足這一要求。如采取滾燙磨工藝，又因制造資本過高讓企業(yè)決定計(jì)劃者舉棋偶然。對(duì)付大批量生產(chǎn)的車輛傳動(dòng)齒輪，強(qiáng)力內(nèi)齒珩磨輪珩齒工藝很好地辦理了這一抵牾，為齒輪精整加工提供了一種可行的要領(lǐng)?？菰锏溺颀X工藝最大珩磨余量不超出10微米，只是在剃齒后經(jīng)熱處理的齒面上作精整加工，進(jìn)步一些外貌質(zhì)量，因而無法改進(jìn)齒形齒向。強(qiáng)力內(nèi)齒珩卻不一樣，在熱處理之后可對(duì)較大的加工余量(20～50微米)舉行精加工，饜足工藝要求；并且能在齒面上形成網(wǎng)狀紋理，不像磨齒時(shí)得到的周期性條狀紋理，故能低落輪齒嚙合頻率，從而低落了噪聲。珩磨東西可以采取樹脂粘結(jié)砂，也可采取金剛砂或CBN珩磨輪。加工外齒時(shí)，為了節(jié)省資本，通常利用可修剪的樹脂粘結(jié)式珩磨輪，在修剪時(shí)利用金剛修剪輪舉行修剪。強(qiáng)力珩齒工藝重要應(yīng)用于大批量生產(chǎn)的汽車齒輪中，工件模數(shù)0.3～6毫米，直徑10～250毫米，齒寬20～50毫米，終極齒輪精度可到達(dá)6級(jí)乃至更高，加人為本約為磨齒的一半。bbbbb_bbbb=1