粉末成形的方法
粉末成形的傳統(tǒng)方法是鋼壓模成形。其過程為粉末->壓制成形->燒結(jié)，其局限性在于1、無法制備出形狀復(fù)雜精細(xì)的零部件。2、組織均勻性差。3、加工工序多。4、材料利用率低。5、生產(chǎn)成本高。
‚等靜壓成形
等靜壓成形是借助高壓泵的作用把流體介質(zhì)壓入耐高壓的鋼體密封容器內(nèi)，高壓流體的等靜壓直接作用在彈性彈性模套內(nèi)的粉末上，使粉末體在同一時間內(nèi)各個方向均衡受壓而獲得密度分布均勻和強(qiáng)度較高的壓坯。
等靜壓成形的特點(diǎn)：1、流體介質(zhì)傳遞壓力是各向相等的。2、彈性模具本身受壓縮的變形，和粉末顆粒受的壓縮大體上是一致的。3、彈性模量與接觸粉末之間不會產(chǎn)生明顯的相對運(yùn)動，他們之間的外摩擦力就很小。4、由于各方向壓力相等，靜摩擦力在壓坯的縱斷面上任意點(diǎn)都應(yīng)相等。壓坯的密度分布沿縱斷面是均勻的。5、沿壓坯同一橫向斷面上，由于粉末顆粒間的內(nèi)摩擦影響壓坯的密度從外向內(nèi)逐漸降低。
ƒ金屬粉末軋制
金屬粉末軋制的優(yōu)點(diǎn)：
與熔鑄軋制法相比其優(yōu)點(diǎn)是：1、能夠生產(chǎn)常規(guī)軋制法難于或無法生產(chǎn)的板帶材。2、能夠軋制出成分比較均勻的帶材。3、粉末軋制的板材具有各向異性的特點(diǎn)。4、工藝過程短，節(jié)約資源。5、成材率高，一般可達(dá)50％～80％。
與模壓法相比，優(yōu)點(diǎn)是制品的長度原則上不受限制，且密度比較均勻。
金屬粉末軋制的局限：
生產(chǎn)的帶材厚度受軋輥直徑的限制，寬度也受軋輥寬度的限制。而且只能制取形狀簡單的板帶材以及與直徑與厚度比值很大的襯套。
用金屬粉末軋制生產(chǎn)的薄板的影響因素：
1、粉末的性能會影響粉末的軋制過程。
2、氣氛對軋制帶材的厚度和密度有重要影響。
3、強(qiáng)迫供應(yīng)粉末會促進(jìn)提高帶材密度。
④注射成形：粉末注射成形包括陶瓷注射成形和金屬注射成形，以及金屬或陶瓷粉末加上適當(dāng)粘接劑，通過注射成形手段來達(dá)到成形目的，最后經(jīng)過脫脂及燒結(jié)來獲得粉末冶金產(chǎn)品。
⑤高能成形：利用炸藥爆炸時產(chǎn)生的瞬間沖擊波壓力作用于金屬時，粉末變形就像流變一樣易于進(jìn)行。
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